{"id":4764,"date":"2022-09-15T17:59:59","date_gmt":"2022-09-16T01:59:59","guid":{"rendered":"https:\/\/zetarmoulding.com\/?p=4764"},"modified":"2022-09-19T21:46:17","modified_gmt":"2022-09-20T05:46:17","slug":"lsr-liquid-silicone-injection-molds","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/zetarmoulding.com\/es\/moldes-de-inyeccion-de-silicona-liquida-lsr\/","title":{"rendered":"7 aspectos a la hora de dise\u00f1ar moldes de inyecci\u00f3n de silicona l\u00edquida LSR"},"content":{"rendered":"

La estructura de los moldes de inyecci\u00f3n de caucho de silicona l\u00edquida termoestable (LSR) suele ser similar a la de los moldes utilizados para compuestos termopl\u00e1sticos, pero existen varias diferencias significativas.<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Por ejemplo, los compuestos de LSR suelen tener una viscosidad baja y, por tanto, tiempos de llenado muy cortos, incluso a presiones de inyecci\u00f3n muy bajas. Para evitar el atrapamiento de aire, es esencial disponer de un buen dispositivo de purga de aire en el molde.<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Adem\u00e1s, los compuestos de LSR no se encogen tanto como los compuestos termopl\u00e1sticos en el molde; tienden a expandirse cuando est\u00e1n calientes y a encogerse ligeramente cuando se enfr\u00edan. Como resultado, el producto no siempre permanece en el lado convexo del molde como se esperaba, sino que queda retenido en la cavidad con una superficie mayor.<\/p>\n\n\n\n

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1. Contracci\u00f3n<\/mark><\/h2>\n\n\n\n

Aunque las LSR no se contraen en el molde, suelen contraerse entre 2,5% y 3% tras el desmoldeo y el enfriamiento. La cantidad exacta de contracci\u00f3n depende en cierta medida de la formulaci\u00f3n de ese compuesto.<\/p>\n\n\n\n

Sin embargo, desde la perspectiva del molde, la contracci\u00f3n puede verse influida por varios factores, como la temperatura del molde, la temperatura del compuesto cuando se desmolda, as\u00ed como la presi\u00f3n en la cavidad del molde y la compresi\u00f3n posterior del compuesto.<\/p>\n\n\n\n

Tambi\u00e9n hay que tener en cuenta la ubicaci\u00f3n del punto de inyecci\u00f3n, ya que la contracci\u00f3n en la direcci\u00f3n del flujo del adhesivo suele ser mayor que la contracci\u00f3n en la direcci\u00f3n perpendicular al flujo del adhesivo.<\/p>\n\n\n\n

El tama\u00f1o del producto tambi\u00e9n afecta a su contracci\u00f3n; los productos m\u00e1s gruesos suelen tener menos contracci\u00f3n que los m\u00e1s finos. Si se requiere una vulcanizaci\u00f3n secundaria, la contracci\u00f3n puede ser de 0,5%-0,7% adicionales.<\/p>\n\n\n\n

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2. L\u00ednea de separaci\u00f3n<\/mark><\/h2>\n\n\n\n

Determinar la ubicaci\u00f3n de la l\u00ednea de partici\u00f3n es uno de los primeros pasos en el dise\u00f1o de una l\u00ednea de partici\u00f3n. molde de inyecci\u00f3n de caucho de silicona<\/a>. La ventilaci\u00f3n se consigue principalmente mediante ranuras situadas en la l\u00ednea de separaci\u00f3n, que debe estar en la zona donde durar\u00e1 el compuesto de inyecci\u00f3n. Esto ayuda a evitar las burbujas de aire internas y a reducir la p\u00e9rdida de resistencia en la uni\u00f3n encolada.<\/p>\n\n\n\n

Debido a la baja viscosidad de la LSR, la l\u00ednea de separaci\u00f3n debe ser precisa para evitar derrames. Aun as\u00ed, las l\u00edneas de partici\u00f3n pueden verse a menudo en productos con forma. La geometr\u00eda de la pieza y la posici\u00f3n de la superficie de separaci\u00f3n influyen en el desmoldeo. Dise\u00f1ar la pieza con un ligero chafl\u00e1n ayudar\u00e1 a garantizar una afinidad consistente con la otra mitad deseada del molde de inyecci\u00f3n<\/a> cavidad.<\/p>\n\n\n\n

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3. Ventilaci\u00f3n<\/mark><\/h2>\n\n\n\n

A medida que se inyecta la LSR, el aire atrapado en la cavidad se comprime al cerrarse el molde y luego se expulsa a trav\u00e9s de las ranuras de ventilaci\u00f3n al llenarse el molde.<\/p>\n\n\n\n

Si el aire no se expulsa completamente, quedar\u00e1 atrapado en el adhesivo (lo que suele provocar que una parte del producto muestre bordes blancos). Las ranuras de ventilaci\u00f3n suelen tener una anchura de mm-3 mm y una profundidad de 0,004 mm-0,005 mm.<\/p>\n\n\n\n

El mejor efecto de ventilaci\u00f3n puede conseguirse haciendo el vac\u00edo dentro del molde. Esto se consigue dise\u00f1ando una junta en la l\u00ednea de apertura y evacuando r\u00e1pidamente todas las cavidades al vac\u00edo con una bomba de vac\u00edo. Una vez que el vac\u00edo ha alcanzado el nivel nominal, el molde se cierra por completo y comienza la prensa de inyecci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n

Algunos equipos de moldeo por inyecci\u00f3n permiten el funcionamiento con fuerzas de cierre variables, lo que permite al procesador cerrar el molde a baja presi\u00f3n hasta que el 90-95% de la cavidad est\u00e9 llena de LSR (facilitando la salida del aire), y luego cambiar a una fuerza de cierre mayor para evitar caucho de silicona<\/a> expansi\u00f3n y desbordamiento.<\/p>\n\n\n\n

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4. Punto de inyecci\u00f3n<\/mark><\/h2>\n\n\n\n

Para moldear LSR se utiliza un sistema de canal fr\u00edo. Las ventajas de este caucho de silicona<\/a> y aumentar al m\u00e1ximo la eficacia de la producci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n

Al procesar los productos de este modo, no es necesario retirar el canal de inyecci\u00f3n, lo que evita aumentar la mano de obra de la operaci\u00f3n y, en ocasiones, una gran cantidad de residuos de material. En muchos casos, la construcci\u00f3n sin carriles tambi\u00e9n reduce el tiempo de funcionamiento.<\/p>\n\n\n\n

La boquilla de inyecci\u00f3n se controla mediante una v\u00e1lvula de aguja para obtener un flujo positivo, y muchos fabricantes ofrecen ahora boquillas con interruptores neum\u00e1ticos como equipamiento est\u00e1ndar y que pueden instalarse en varias partes del molde.<\/p>\n\n\n\n

Algunos molde de inyecci\u00f3n<\/a> Los fabricantes han desarrollado un sistema de canal fr\u00edo abierto que es tan peque\u00f1o que hay que colocar varios puntos de inyecci\u00f3n (y, por tanto, toda la cavidad) en un espacio de molde muy limitado. <\/p>\n\n\n\n

Esta tecnolog\u00eda permite producir grandes cantidades de productos de caucho de silicona<\/a> sin tener que separar los puertos de inyecci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n

Si se utiliza un sistema de canal fr\u00edo, es importante crear una separaci\u00f3n de temperatura efectiva entre la cavidad caliente y el canal fr\u00edo. Si el canal est\u00e1 demasiado caliente, la goma puede empezar a vulcanizarse antes de ser inyectada. Pero si se enfr\u00eda demasiado r\u00e1pido, absorber\u00e1 demasiado calor de la zona del bebedero del molde de inyecci\u00f3n<\/a>lo que provoca una vulcanizaci\u00f3n incompleta.<\/p>\n\n\n\n

Para los productos inyectados con bebederos convencionales (por ejemplo, bebederos sumergidos y bebederos c\u00f3nicos), conviene utilizar un orificio de inyecci\u00f3n de peque\u00f1o di\u00e1metro (normalmente 0,2 mm-0,5 mm) para la inyecci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n

Con los compuestos de LSR de baja viscosidad, al igual que con los compuestos termopl\u00e1sticos, es importante equilibrar el sistema de canales para que todas las cavidades se llenen uniformemente con el compuesto. Un software de simulaci\u00f3n para dise\u00f1ar el sistema de canales puede simplificar enormemente el desarrollo del molde y demostrar su eficacia mediante pruebas de llenado del molde.<\/p>\n\n\n\n

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5. Desmoldeo<\/mark><\/h2>\n\n\n\n

El moldeo de silicona l\u00edquida, a trav\u00e9s de la vulcanizaci\u00f3n, tiende a adherirse a la superficie del metal, y la flexibilidad del producto puede dificultar su liberaci\u00f3n. La resistencia al desgarro a altas temperaturas de la LSR permite liberarla en condiciones normales sin da\u00f1ar incluso productos de mayor tama\u00f1o.<\/p>\n\n\n\n

Las t\u00e9cnicas de desmoldeo m\u00e1s comunes son el desmoldeo por placa separadora, el desmoldeo por pasador separador y el desmoldeo neum\u00e1tico. Otras t\u00e9cnicas habituales son el raspado con rodillo, el desmoldeo de placas de exportaci\u00f3n y el desmoldeo autom\u00e1tico.<\/p>\n\n\n\n

Cuando se utiliza un sistema de liberaci\u00f3n, es importante mantenerlo dentro de un alto grado de precisi\u00f3n. Si hay demasiada holgura entre el pasador de empuje superior y el manguito del pasador gu\u00eda, o si la separaci\u00f3n entre las piezas se hace grande debido al desgaste con el paso del tiempo, puede producirse un derrame de cola.<\/p>\n\n\n\n

El pasador de empuje superior c\u00f3nico invertido o en forma de seta es muy eficaz porque permite aplicar una mayor presi\u00f3n de contacto y facilita la mejora del prop\u00f3sito de sellado.<\/p>\n\n\n\n

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6. Material del molde<\/mark><\/h2>\n\n\n\n

Las paletas para moldes suelen ser de acero no aleado para herramientas (n\u00ba 1.1730, c\u00f3digo DIN C45W). Para las paletas de molde que deben soportar altas temperaturas de 170\u2103-210\u2103, deben fabricarse de acero pretemplado (n.\u00ba 1.2312, c\u00f3digo DIN 40 CrMn-M oS 8 6) teniendo en cuenta la resistencia al impacto.<\/p>\n\n\n\n

En el caso de las paletas con cavidades de molde, deben ser de acero para herramientas etilado nitrurado o templado con tratamiento t\u00e9rmico para garantizar su resistencia a altas temperaturas.<\/p>\n\n\n\n

Para las LSR con gran capacidad de llenado, como las LSR de grado resistente al aceite, se recomienda utilizar materiales m\u00e1s duros para la fabricaci\u00f3n de los moldes, como acero cromado brillante o metal en polvo especialmente desarrollado para este fin (n\u00ba 1.2379, DINc\u00f3digo X 155 CrVMo121).<\/p>\n\n\n\n

Al dise\u00f1ar moldes de inyecci\u00f3n<\/a> en el caso de materiales de alto desgaste, las piezas sometidas a alta fricci\u00f3n deben dise\u00f1arse de forma que puedan sustituirse para no tener que cambiar todo el molde.<\/p>\n\n\n\n

La superficie interior de la cavidad del molde tiene un impacto significativo en el acabado del producto. La m\u00e1s obvia es que el producto moldeado se ajustar\u00e1 perfectamente a la superficie de la cavidad. Moldes de inyecci\u00f3n<\/a> para productos transparentes deben ser de acero pulido. El acero con tratamiento superficial Chin\/N\u00edquel es extremadamente resistente al desgaste, mientras que el PTFE\/N\u00edquel facilita el desmoldeo.<\/p>\n\n\n\n

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7. 7. Control de la temperatura<\/mark><\/h2>\n\n\n\n

En general, es preferible calentar el moldeo de LSR mediante calentamiento el\u00e9ctrico, normalmente mediante calentadores de banda, calentadores de cartucho o placas calefactoras.<\/p>\n\n\n\n

La clave es hacer que el campo de temperatura se distribuya uniformemente por todo el molde para favorecer el curado uniforme de la LSR. En moldes grandes, es un m\u00e9todo de calentamiento rentable cuando se empuja la calefacci\u00f3n de control de temperatura del aceite.<\/p>\n\n\n\n

Envolver el molde con una placa aislante ayuda a reducir la p\u00e9rdida de calor. La inadecuaci\u00f3n de cualquier parte del molde caliente puede hacer que sufra grandes fluctuaciones de temperatura entre procesos operativos o provocar corridas de aire.<\/p>\n\n\n\n

Si la temperatura de la superficie baja demasiado, la velocidad de curado del adhesivo se ralentizar\u00e1, lo que a menudo impide que el producto se desprenda del molde de inyecci\u00f3n<\/a> y causa problemas de calidad.<\/p>\n\n\n\n

Debe mantenerse una cierta distancia entre el calentador y la l\u00ednea de partici\u00f3n para evitar que la plantilla se doble y deforme y forme una rebaba de cola en el producto acabado. Si el molde est\u00e1 dise\u00f1ado con un sistema de canal fr\u00edo, el extremo caliente y el extremo fr\u00edo deben estar completamente separados entre s\u00ed.<\/p>\n\n\n\n

Pueden utilizarse aleaciones especiales de Chin (por ejemplo, 3.7165 [TiA16V4]), debido a su conductividad t\u00e9rmica mucho menor en comparaci\u00f3n con otros aceros. Para un sistema de calentamiento integral del molde de inyecci\u00f3n, el escudo t\u00e9rmico debe colocarse entre el molde y la paleta del molde para minimizar la p\u00e9rdida de calor. Un dise\u00f1o y una concepci\u00f3n adecuados pueden garantizar el moldeo por inyecci\u00f3n de LSR, en el que el molde es muy importante.<\/p>\n\n\n\n

Los principios de dise\u00f1o de moldes anteriores tienen como objetivo llenar la cavidad del molde con caucho, acortar el tiempo de curado y lograr una calidad superior y un alto rendimiento del producto acabado, proporcionando as\u00ed el l\u00edquido moldeo de caucho de silicona<\/a> procesador con buenos beneficios econ\u00f3micos.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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