소개

실리콘 고무 압축 성형은 열과 압력을 사용하여 액체 실리콘 고무를 원하는 형태로 성형하는 널리 활용되는 제조 공정입니다. 이 공정은 일반적으로 다양한 산업 분야에서 다양한 제품을 생산하기 위해 사용됩니다. 실리콘 고무 부품. 초기 경화 단계는 원하는 모양을 얻기 위해 매우 중요하지만, 후 경화 공정은 최종 실리콘 고무 제품의 특성과 성능을 향상시키는 데 중요한 역할을 합니다.

1차 경화 후 진행되는 후경화 공정에서는 성형된 실리콘 고무 부품에 추가 열처리를 진행합니다. 이 2차 경화 단계를 통해 화학 반응이 완료되고 재료 내에 렌더링된 안정적인 분자 사슬이 형성될 수 있습니다. 그 결과 실리콘 고무 부품의 기계적 특성, 내열성 및 전반적인 품질이 크게 향상됩니다.

사후 경화란 경화 후 단계에 따라 실리콘 고무 압축 성형 최종 제품이 원하는 특성을 지니고 필요한 표준을 충족하도록 보장하기 때문입니다. 후경화 과정을 거치면 실리콘 고무 제품의 강도, 내구성 및 치수 안정성이 향상됩니다. 또한 이 공정은 잔류 화합물이나 부산물의 위험을 최소화하여 더 깨끗하고 고품질의 실리콘 고무 부품을 생산할 수 있습니다.안정적인 완성 상태 렌더링

다음 섹션에서는 후경화 공정의 목적, 방법, 실리콘 고무 압축 성형에 제공하는 이점 등 후경화 공정에 대해 자세히 알아보겠습니다.

II. 사후 경화란 무엇인가요?

실리콘 고무 압축 성형에서 후 경화란 초기 경화 공정 후 성형된 실리콘 고무 부품에 추가 열처리를 하는 것을 말합니다. 이는 소재의 특성을 더욱 향상시키고 최종 제품에서 최적의 성능을 보장하기 위한 2차 단계입니다.

후경화의 목적은 실리콘 고무 소재 내에서 가교 반응을 완료하는 것입니다. 초기 경화 중에는 가교 반응의 일부만 진행되어 부분적으로 경화된 상태가 됩니다. 후경화는 나머지 가교 반응이 일어나는 데 필요한 조건을 제공하여 실리콘 고무 부품의 기계적 특성, 내열성 및 전반적인 품질을 향상시킵니다.

후 경화의 이점 실리콘 고무 압축 성형 포함:

향상된 기계적 특성: 후경화를 통해 실리콘 고무의 기계적 특성을 최대한 발휘할 수 있습니다. 인장 강도, 연신율, 인열 저항, 압축 경화 저항 및 기타 중요한 특성이 향상됩니다. 그 결과 더 강하고 내구성이 뛰어나며 신뢰할 수 있는 실리콘 고무 제품이 탄생합니다.

향상된 내열성: 후경화 공정은 실리콘 고무의 내열성을 향상시킵니다. 이를 통해 소재가 심각한 변형, 성능 저하 또는 성능 손실 없이 고온을 견딜 수 있습니다. 이는 실리콘 고무가 고온이나 극한의 열 조건에 노출되는 애플리케이션에 특히 중요합니다.

치수 안정성: 후경화는 실리콘 고무 부품의 치수 안정성을 유지하는 데 도움이 됩니다. 수축 또는 팽창의 위험을 줄여 최종 제품이 의도한 모양과 크기를 유지할 수 있도록 합니다. 이는 정확한 공차를 달성하고 적절한 착용감과 기능을 보장하는 데 매우 중요합니다. 실리콘 고무 부품.

경화 부산물 감소: 후경화는 초기 경화 프로세스 후에 남아있을 수 있는 미경화 화합물이나 부산물의 존재를 최소화합니다. 이렇게 하면 의료 기기나 전자 제품과 같이 민감한 애플리케이션에서 해로울 수 있는 가스 방출이나 휘발성 물질의 방출 가능성이 줄어듭니다.

실리콘 고무 압축 성형에는 다음과 같은 몇 가지 후 경화 방법을 사용할 수 있습니다:

오븐 경화: 성형된 부품을 오븐에 넣고 온도와 시간 조건을 제어하여 경화시키는 작업입니다.

열풍 순환 오븐: 특수 장비를 사용하여 실리콘 고무 부품 주위에 뜨거운 공기를 순환시켜 열을 균일하게 분배합니다.

마이크로파 경화: 마이크로파 에너지를 활용하여 실리콘 고무에 열을 발생시켜 경화 시간을 단축합니다.

액체 담그기: 액체 담그기 실리콘 고무 부품 를 물이나 실리콘 오일과 같은 온도 조절이 가능한 액체 매질에 넣어 경화를 촉진합니다.

후경화 방법의 선택은 특정 실리콘 배합, 최종 제품의 원하는 특성, 경화 대상 부품의 복잡성 등의 요인에 따라 달라집니다.

III. 경화 후 프로세스

실리콘 고무 압축 성형의 후경화 공정에는 성형된 실리콘 고무 부품에 초기 경화 후 추가 열처리를 하는 과정이 포함됩니다. 후경화에는 다양한 방법이 사용될 수 있으며, 각 방법마다 고유한 장점과 고려 사항이 있습니다. 다음은 일반적으로 사용되는 다양한 후경화 방법입니다:

오븐 경화: 오븐 경화는 실리콘 고무 부품의 후 경화에 널리 사용되는 방법입니다. 이 방법에서는 성형된 부품을 정적 오븐에 넣고 제어된 온도 및 시간 조건에 노출시킵니다. 특정 온도와 시간은 실리콘 배합과 최종 제품의 원하는 특성에 따라 달라집니다. 오븐 경화는 균일한 열 분배를 보장하므로 부품 전체에 걸쳐 효율적인 후 경화가 가능합니다.

열풍 순환 오븐: 열풍 순환 오븐에는 뜨거운 공기의 순환을 촉진하는 특수 장비가 장착되어 있습니다. 실리콘 고무 부품. 이 방식은 열을 고르게 분배하고 균일한 경화를 촉진합니다. 뜨거운 공기의 순환은 경화 과정 내내 일정한 온도를 유지하여 신뢰할 수 있는 고품질의 경화 후 부품을 만들어냅니다.

마이크로파 경화: 마이크로웨이브 경화는 마이크로웨이브 에너지를 사용하여 실리콘 고무 부품에 열을 발생시킵니다. 이 방법은 기존 방식에 비해 경화 시간이 빠르다는 장점이 있습니다. 하지만 과열 또는 경화 부족을 방지하기 위해 온도와 노출 시간을 신중하게 제어해야 합니다. 마이크로파 경화는 시간이 중요한 경우 효율적인 옵션이 될 수 있지만, 최적의 경화 결과를 얻으려면 적절한 모니터링과 조정이 필요합니다.

액체 침지: 액체 침지: 액체 침지는 다음 경우에 적합한 후 경화 방법입니다. 실리콘 고무 제품 복잡한 형상이나 섬세한 특징이 있는 경우. 이 방법에서는 성형된 부품을 물이나 실리콘 오일과 같은 온도 조절이 가능한 액체 매체에 담급니다. 액체 매체는 부품으로의 열 전달을 용이하게 하여 균일하고 제어된 경화를 가능하게 합니다. 액체 침지는 복잡한 디자인의 무결성을 유지하거나 후경화 과정에서 뒤틀림을 방지할 때 특히 유용합니다.

후경화 방법의 선택은 실리콘 배합, 부품 형상, 생산 요구 사항, 최종 제품의 원하는 특성 등의 요인에 따라 달라집니다. 제조업체는 이러한 요소를 신중하게 고려하여 일관되고 최적의 경화 결과를 보장하는 가장 적합한 후경화 방법을 선택해야 합니다. 적절한 후경화 기술은 향상된 기계적 특성, 치수 안정성 및 내열성을 갖춘 고품질 실리콘 고무 부품 생산에 기여합니다.

V. 실리콘 몰드를 사후 경화시키는 방법?

실리콘 몰드 후 경화는 실리콘 고무 압축 성형 공정에서 매우 중요한 단계입니다. 다음은 후 경화에 대한 단계별 가이드입니다. 실리콘 사출 성형 부품:

곰팡이 제거 및 청소:

• 초기 경화 과정이 끝나면 압축 몰드 또는 툴링에서 실리콘 몰드를 조심스럽게 제거합니다.
• 금형 캐비티를 철저히 청소하여 잔류 이형제, 오염 물질 또는 이물질을 제거합니다. 이렇게 하면 금형 표면이 깨끗해져 경화 후 공정을 준비할 수 있습니다.

이러한 단계를 따르면 제조업체는 실리콘 몰드의 효과적인 후경화를 보장할 수 있습니다. 이 후경화 프로세스는 실리콘 몰드의 기계적 특성, 치수 안정성 및 내열성을 최적화하여 고품질의 안정적인 결과물을 제공합니다. 실리콘 고무 부품.

결론

결론적으로 후경화 공정은 실리콘 고무 압축 성형에서 중요한 역할을 하며 고품질의 안정적인 실리콘 고무 부품을 생산하는 데 기여합니다. 후경화 과정을 거치면 성형된 실리콘 고무 부품의 기계적 특성이 향상되고 치수 안정성이 개선되며 내열성이 높아집니다. 이러한 장점은 다양한 산업 및 응용 분야의 엄격한 요구 사항을 충족하는 데 매우 중요합니다.

제조업체는 다양한 산업의 까다로운 요구 사항을 충족하는 고품질 실리콘 고무 부품을 생산하기 위해 후경화의 중요성을 인식해야 합니다. 적절한 후경화 기술을 구현함으로써 성형된 실리콘 고무 부품이 원하는 기계적 특성, 치수 안정성 및 내열성을 갖도록 보장할 수 있습니다. 이는 결국 다양한 응용 분야에서 실리콘 고무 제품의 전반적인 성공과 신뢰성에 기여합니다.