소개

실리콘 고무는 내열성, 전기 절연성 및 유연성 특성으로 인해 압축 성형에 없어서는 안 될 소재입니다. 다양한 산업과 시장에서 폭넓게 활용되는 이 다재다능한 소재 덕분에 압축 성형은 고무 소재를 원하는 형태로 성형하는 데 널리 사용되는 기술 중 하나가 되었으며, 일반적으로 고무 압축 성형 캐비티 내에 열과 압력을 가하여 이를 달성하는 방식으로 이루어집니다.

압축 성형에 이상적인 실리콘 고무 등급을 선택하는 것은 아무리 강조해도 지나치지 않습니다. 제조업체는 온도 저항성, 기계적 특성, 재료 호환성 및 특정 적용 분야 요구 사항과 같은 요소를 신중하게 고려하여 결정해야 하며, 각 요소는 제품 품질과 성능에 큰 영향을 미칠 수 있습니다. 실리콘 고무 등급을 신중하게 선택하면 압축 성형 공정을 최적화하고 최고 품질의 부품 생산을 보장할 수 있습니다.

이 문서에서는 선택과 관련된 세부 사항을 자세히 살펴봅니다. 압축 성형용 실리콘 고무 제품. 여기에는 성형 목적으로 사용되는 다양한 유형의 실리콘과 압축 성형 공정과 얼마나 잘 융화되는지, 그리고 적합한 재료를 선택하는 것이 최적의 결과를 얻는 데 어떻게 도움이 되는지 살펴보는 것이 포함됩니다. 이 글이 끝날 때쯤이면 업계에서 우수한 성형 제품을 생산하기 위해 적절한 실리콘 고무 소재를 선택하는 방법에 대한 명확한 아이디어를 얻게 될 것입니다.

II. 성형용 실리콘 고무의 종류

실온 가황(RTV) 실리콘 고무는 성형 공정에 적합한 많은 특성과 장점으로 인해 성형 용도로 자주 선택됩니다. 이 유형의 실리콘 고무는 성형 공정에 적합한 여러 가지 특징과 이점을 제공합니다.

일반적으로 "상온 가황"이라고 불리는 RTV 실리콘 고무는 경화 및 고형화를 위해 높은 열이나 압력이 필요하지 않고 상온에서 경화되므로 가공이 편리하고 비용 효율적입니다. 공기 중의 수분이 이 경화 과정을 시작하여 화학 반응을 일으켜 액체 합성 고무를 고열/고압 처리만 했을 때보다 더 효율적으로 경화되는 고체 엘라스토머로 전환합니다.

RTV 실리콘 고무의 고유한 특성과 장점은 다음과 같습니다:

RTV 실리콘 고무는 액체 형태로 제공되므로 성형 과정에서 매우 편리하게 작업할 수 있습니다. 맞춤형 고무를 붓거나 금형 캐비티에 직접 주입하여 복잡한 디테일을 정밀하게 복제할 수 있습니다.

뛰어난 재현성:

RTV 실리콘 고무는 재현력이 뛰어나 원본 모델의 미세한 특징과 질감까지 캡처하여 다음과 같은 용도로 사용할 수 있습니다. 고품질 금형 및 부품 생산.

RTV 실리콘 고무는 유연성과 탄성이 뛰어나 경화된 금형을 원래 모델에서 쉽게 제거할 수 있을 뿐만 아니라 유연하면서도 내구성이 뛰어난 성형 부품을 생산할 수 있습니다.

RTV 실리콘 고무는 부드럽고 유연한 것부터 단단하고 단단한 것까지 다양한 경도 레벨로 제공됩니다. 따라서 제조업체는 최종 성형 제품에 원하는 특성에 따라 적절한 경도를 선택할 수 있습니다.

내화학성:

RTV 실리콘 고무는 오일, 용제 및 일부 산을 포함한 우수한 내화학성을 제공합니다. 따라서 성형된 부품이 열악한 환경이나 물질에 노출되어도 큰 성능 저하 없이 견딜 수 있습니다.

온도 저항:

RTV 실리콘 고무는 내열성이 뛰어나 광범위한 온도 스펙트럼에서 물리적 특성을 유지합니다. 이러한 특성 덕분에 RTV 실리콘 고무는 극한의 열이나 추위와 같은 극한의 온도에 노출되는 애플리케이션에 적합합니다.

RTV 실리콘 고무는 보관 수명이 매우 길기 때문에 제조업체가 심각한 성능 저하나 성능 손실 없이 장기간 보관할 수 있습니다.

RTV 실리콘 고무는 제조업체가 고품질 마감 처리된 정밀 금형 및 부품을 제작하는 데 도움이 되는 다양한 특성과 이점을 제공합니다. 사용 편의성, 유연성, 내화학성 및 다용도성 덕분에 RTV 실리콘 고무는 자동차, 전자제품 및 소비재 제조와 같은 다양한 산업 분야에 탁월한 선택이 될 수 있습니다.

III. 실리콘을 압축 성형할 수 있나요?

실리콘 고무는 실제로 압축 성형 공정을 통해 효과적으로 모양을 만들 수 있는 소재입니다. 압축 성형은 원재료인 실리콘 고무를 고무 개스킷, 씰, 맞춤형 부품 등 원하는 형태로 변형하는 데 널리 사용되는 기술입니다.

그리고 압축 성형 공정 에는 다음 단계가 포함됩니다:

1. 준비:

먼저 실리콘 고무 소재를 첨가제, 필러, 경화제와 혼합하여 원하는 특성과 일관성을 얻기 위해 준비합니다. 혼합물은 일반적으로 컴파운드 또는 사전 성형된 시트 형태입니다.

2. 금형 준비:

일반적으로 금속으로 만들어진 몰드는 최종 제품의 원하는 모양과 크기에 따라 준비됩니다. 몰드는 캐비티와 코어로 알려진 두 개의 반으로 구성되며, 이 두 부분을 합치면 원하는 모양이 만들어집니다. 몰드에는 통풍구 및 이젝터 핀과 같은 추가 기능도 포함될 수 있습니다.

3. 머티리얼 로드하기:

준비된 실리콘 고무 컴파운드 또는 시트를 몰드 캐비티에 넣습니다. 재료의 양을 신중하게 측정하여 금형을 적절히 채우고 최종 부품의 원하는 두께를 보장합니다.

4. 몰드 닫기:

트랜스퍼 몰딩 반쪽이 닫히고 서로 단단히 고정되어 단단히 밀봉됩니다. 이 단계는 최종 제품의 모양과 정밀도를 결정하기 때문에 매우 중요합니다.

5. 열과 압력 가하기:

닫힌 몰드에 열과 압력이 가해집니다. 열은 실리콘 고무의 경화 과정을 촉진하여 고무가 흐르고 고무 몰딩 캐비티의 모양을 갖도록 합니다. 압력은 재료의 분포를 돕고 금형이 완전히 채워지도록 합니다.

6.치료:

실리콘 고무는 경화 과정을 거치며 액체 또는 고체 화합물에서 가교된 고체 탄성 중합체로 변합니다. 경화 과정은 일반적으로 특정 기간 동안 고온에서 진행되며, 이를 통해 재료가 굳어지고 원하는 특성을 얻게 됩니다.

7. 냉각 및 탈성형:

경화 과정이 끝나면 몰드를 냉각시켜 실리콘 고무를 더욱 단단하게 굳힙니다. 냉각이 완료되면 금형을 열고 경화된 부품을 조심스럽게 제거합니다. 부품은 원하는 사양을 달성하기 위해 추가 후경화 공정 또는 트리밍 또는 표면 처리와 같은 마감 작업을 거칠 수 있습니다.

압축 성형은 실리콘 고무 성형에 여러 가지 장점을 제공합니다. 복잡한 형상과 정밀한 치수를 생산할 수 있습니다. 이 공정은 부품 간 일관성과 재현성이 뛰어납니다. 또한 필요한 경우 성형된 부품 내에 인서트나 금속 부품을 통합할 수 있습니다. 또한 압축 성형 실리콘은 효율적인 대량 생산이 가능하여 자동차, 의료, 전자 등의 산업에서 선호되는 방법입니다.

압축 성형 공정을 활용하면 제조업체는 실리콘 고무를 다양한 제품에 효과적으로 성형하여 다양한 응용 분야에서 뛰어난 성능, 내구성 및 다용도성을 제공할 수 있습니다.

IV. 압축 성형에 적합한 재료

압축 성형은 실리콘 고무, 열경화성 플라스틱, 열가소성 플라스틱, 엘라스토머 등 다양한 소재에 적용할 수 있는 다용도 기술입니다. 각 재료 유형에는 고유한 특성이 있으며, 응용 분야의 특정 요구 사항에 따라 선택이 달라집니다. 이러한 재료와 압축 성형에 대한 적합성에 영향을 미치는 요인을 살펴 보겠습니다.

1. 실리콘 고무: 실리콘 고무는 우수한 내열성, 유연성 및 내화학성으로 인해 압축 성형에 널리 사용됩니다. 광범위한 온도 범위를 제공하여 극한 조건에서도 그 특성을 유지합니다. 실리콘 고무는 내구성, 밀봉 및 단열이 중요한 자동차, 전자, 의료 등의 산업에서 일반적으로 사용됩니다.

2. 열경화성 플라스틱: 에폭시 및 페놀 수지와 같은 열경화성 플라스틱은 압축 성형에 적합합니다. 이러한 소재는 경화 과정에서 화학적 가교 반응을 거쳐 견고하고 내구성이 뛰어난 구조로 만들어집니다. 열경화성 플라스틱은 치수 안정성이 높고 전기적 특성이 우수하며 열 및 화학 물질에 대한 내성이 뛰어납니다. 전기 부품, 항공우주 부품, 소비재 등 다양한 분야에서 활용되고 있습니다.

3. 열가소성 플라스틱: 폴리프로필렌(PP) 및 폴리에틸렌(PE)과 같은 특정 열가소성 플라스틱은 압축 성형이 가능합니다. 열가소성 플라스틱은 가열하면 부드러워지고 화학적 변화 없이 냉각되면 굳어집니다. 강도, 내충격성, 내화학성 등 다양한 특성을 제공합니다. 열가소성 플라스틱은 자동차, 포장, 가전제품과 같은 산업에서 일반적으로 사용됩니다.

4. 엘라스토머: 천연 고무와 스티렌 부타디엔 고무(SBR)와 같은 합성 고무를 포함한 엘라스토머는 압축 성형에 적합합니다. 엘라스토머는 높은 탄성, 우수한 복원력 및 우수한 밀봉 특성을 나타냅니다. 자동차 부품, 씰, 개스킷, O-링 등에 사용됩니다.

압축 성형에 적합한 재료의 선택은 다음과 같은 여러 요인에 따라 달라집니다:

a. 신청 요건:

내열성, 화학적 호환성, 전기 절연성 또는 기계적 특성 등 사용하려는 용도의 특정 요구 사항을 고려하세요. 각기 다른 소재는 각기 다른 영역에서 탁월한 성능을 발휘하므로 소재의 특성을 애플리케이션 요구사항과 일치시키는 것이 필수적입니다.

b. 재료 속성:

경도, 유연성, 인장 강도, 연신율 등 재료의 물리적, 기계적 특성을 평가합니다. 이러한 속성은 환경 조건을 견디고 의도한 기능을 수행할 수 있는 재료의 능력을 결정합니다.

c. 제조 프로세스:

의 타당성을 분석합니다. 압축 성형 공정 를 선택합니다. 재료 흐름 특성, 경화 시간, 금형 설계와의 호환성 등의 요소를 고려합니다. 일부 재료는 특정 금형 기능이나 예열 또는 후 경화와 같은 추가 처리 단계가 필요할 수 있습니다.

d. 비용 고려 사항:

재료 가용성, 생산 효율성, 폐기물 관리 등 선택한 재료의 비용 효율성을 평가합니다. 성공적인 압축 성형을 위해서는 원하는 재료 특성과 비용 고려 사항의 균형을 맞추는 것이 필수적입니다.

e. 업계 표준 및 규정:

자료 선택에 적용되는 산업별 표준 또는 규정을 고려하세요. 특히 의료 또는 항공우주 산업과 같은 특정 애플리케이션에는 안전, 성능 또는 규정 준수를 충족하기 위한 특정 재료 요구 사항이 있을 수 있습니다.

제조업체는 이러한 요소를 신중하게 평가하여 압축 성형에 가장 적합한 재료를 선택하여 고품질, 기능성 및 비용 효율적인 제품을 생산할 수 있습니다. 압축 성형 고무 제품.

V. HCR 및 LSR 실리콘의 이해

고농도 고무(HCR)와 액상 실리콘 고무(LSR)는 성형 공정에 사용되는 두 가지 다른 형태의 실리콘입니다. 압축 성형에 적합한 실리콘을 선택하려면 이 둘의 차이점과 용도를 이해하는 것이 중요합니다.

1. 고탄성 고무(HCR):

HCR 실리콘은 열과 압력을 가해 성형해야 하는 고체 고점도 실리콘 화합물을 말합니다. 일반적으로 펠릿 또는 시트 형태로 공급됩니다. HCR 실리콘은 압축 성형 시 다음과 같은 여러 가지 이점을 제공합니다:

다용도성: HCR 실리콘은 다양한 제품을 생산하는 데 사용할 수 있습니다. 압축 성형 부품 개스킷, 씰, O-링 등입니다.

우수한 기계적 특성: HCR 실리콘은 인장 강도, 인열 저항성, 압축 경화 저항성이 우수하여 내구성과 장기적인 성능을 제공합니다.

넓은 온도 범위: HCR 실리콘은 고온 및 저온을 견딜 수 있어 극한의 온도 조건이 필요한 애플리케이션에 적합합니다.

재료 호환성: HCR 실리콘은 화학 물질, 용제, 유체에 대한 내성이 우수하여 다양한 환경 및 물질과의 호환성을 보장합니다.

2. 액체 실리콘 고무(LSR):

LSR 실리콘은 두 부분으로 구성된 액체입니다. 사출 성형 컴파운드 열에 노출되면 고체 엘라스토머로 경화됩니다. LSR 실리콘은 압축 성형 시 다음과 같은 이점을 제공합니다:

탁월한 복제: LSR 실리콘은 복잡한 디테일을 정확하게 복제할 수 있어 복잡한 형상과 공차가 엄격한 부품을 성형하는 데 이상적입니다.

일관성과 정밀성: LSR 실리콘은 부품 간 일관된 복제가 가능하여 높은 정밀도와 치수 안정성을 보장합니다.

우수한 내열성: LSR 실리콘은 내열성이 뛰어나 고온에 대한 내성이 필요한 애플리케이션에 사용할 수 있습니다.

내화학성: LSR 실리콘은 화학 물질에 대한 내성이 우수하여 부식성 물질과의 접촉이 예상되는 분야에 적합합니다.

의료 및 식품 등급 애플리케이션: LSR 실리콘은 엄격한 의료 및 식품 등급 규정을 충족하므로 의료 기기 및 식품 접촉 애플리케이션에 선호되는 선택입니다.

요약하면, HCR 실리콘은 일반적으로 광범위한 압축 성형 용도에 사용되며 다목적성과 우수한 기계적 특성을 제공합니다. 반면에 LSR 실리콘은 특히 엄격한 규정이 적용되는 의료 및 식품과 같은 산업에서 복잡한 부품을 고정밀로 성형하는 데 선호됩니다.

VI. 압축 성형용 실리콘 고무 선택의 핵심 요소

A. 온도 저항:

온도 저항은 다음을 선택할 때 중요한 요소입니다. 압축 성형용 실리콘 고무. 사용되는 고체 실리콘 고무가 물리적 특성을 잃거나 성능이 저하되지 않고 작동 조건을 견딜 수 있는지 확인하려면 사용하려는 애플리케이션의 온도 요구 사항을 평가하는 것이 필수적입니다. 고온 애플리케이션에는 내열성이 강화된 실리콘 고무 등급이 필요할 수 있으며, 저온 애플리케이션에는 추운 환경에서도 유연하고 기능성을 유지하는 소재가 필요합니다.

B. 기계적 속성:

인장 강도, 인열 저항, 압축 경화 저항과 같은 기계적 특성을 고려하는 것은 매우 중요합니다. 이러한 특성은 압축 성형 부품의 성능, 내구성 및 신뢰성에 영향을 미칩니다. 적절한 기계적 특성을 가진 실리콘 고무를 선택하면 성형 부품이 응력, 연신, 압축 및 응용 분야별 환경 요인을 견딜 수 있습니다.

C. 자료 호환성:

실리콘 고무와 화학물질, 용제 및 사용 중에 접촉할 수 있는 기타 물질의 호환성을 평가합니다. 내화학성을 평가하는 것은 시간이 지나도 소재의 무결성과 성능을 유지하려면 필수적입니다. 실리콘 고무 제형마다 다양한 수준의 내성을 제공할 수 있으므로 특정 화학물질이나 물질에 가장 적합한 등급을 선택하는 것이 중요합니다.

D. 성형 프로세스 고려 사항:

압축 성형 공정 자체와 관련된 다양한 요소를 고려하여 효율성을 최적화하고 고품질의 결과를 얻을 수 있습니다. 이러한 요소는 다음과 같습니다. 금형 디자인파팅 라인 및 다중 캐비티 사용. 신중한 금형 설계를 통해 적절한 충진, 적절한 배기, 파팅 라인의 복잡성을 최소화할 수 있습니다. 여러 개의 캐비티를 사용하면 생산량을 늘릴 수 있습니다. 이러한 측면을 최적화하면 효율적인 재료 사용, 폐기물 감소, 생산성 향상에 기여합니다.

압축 성형용 실리콘 고무를 선택할 때 이러한 주요 요소를 고려함으로써 제조업체는 선택한 소재가 온도 요구 사항을 충족하고, 적합한 기계적 특성을 나타내며, 대상 물질과의 호환성을 제공하고, 효율적인 생산과 고품질 부품을 위해 성형 공정을 최적화할 수 있습니다.

결론

이 기사에서는 압축 성형에 적합한 실리콘 고무를 선택하는 과정을 살펴보았습니다. 상온 가황(RTV) 실리콘을 포함하여 사출 성형 공정에 사용되는 실리콘 고무의 유형에 대해 논의하고 그 특징과 이점을 강조했습니다. 또한 실리콘을 압축 성형할 수 있는지에 대한 질문에 답하고 실리콘 고무의 압축 성형 공정에 대한 개요를 제공했습니다.

압축 성형 프로젝트에 가장 적합한 실리콘 고무를 선택하려면 특정 요구 사항에 맞는 지침을 제공할 수 있는 실리콘 고무 제조업체 또는 전문가와 상담하는 것이 좋습니다. 이들의 전문 지식은 재료 선택의 복잡성을 탐색하여 최적의 성능과 원하는 결과를 보장하는 데 도움이 될 수 있습니다.

독자들이 압축 성형 프로젝트에 적합한 실리콘 고무를 선택할 때 이 글에서 얻은 통찰력을 적용해 보시기 바랍니다. 제조업체는 온도 저항, 기계적 특성, 재료 호환성 및 성형 공정 고려 사항과 같은 요소를 고려하여 용도에 적합한 실리콘 고무를 선택함으로써 고품질 부품과 성공적인 결과를 얻을 수 있습니다.