1. 실리콘 소재의 특성

A. 실리콘 원료는 일반적으로 젤과 비슷하며 플라스틱과 다소 유사하고 무색, 반투명, 무취입니다.

B. 주요 특징은 고온 저항성(최대 300°C)과 저온 저항성(최소 -100°C)으로 현재 최고의 내한성 및 고온 저항성 고무인 동시에 전기 절연성이 우수하고 열 산화 및 오존에 대한 안정성이 높으며 화학적으로 불활성이라는 점입니다.

단점은 기계적 강도가 낮고 내유성, 내유성, 내산성 및 내 알칼리성이 좋지 않으며 가황이 어렵고 가격이 더 비싸다는 것입니다. 작동 온도: -60℃ ~ +200℃. 위의 설명은 실리콘 고무 를 클릭하세요.

C. 사용 온도: 위에서 언급했듯이 일반적으로 -40°C~200°C로 설정되며, 단시간에 230°C까지 올라갈 수 있습니다.

D. 노화 문제: 내유성, 내산성, 내알칼리성이 떨어지며 스트레스와 거의 관련이 없습니다.

E. 접착 문제: 표면 처리 전, 사용 전에 실리콘 제품 실리콘 부품과 접착하는 접착제로서 다른 부품과의 접착력은 표면 활성화되어야 하며 접착제 표면은 가황을 통해 경화될 수 있습니다.

고무와 반응하거나 가교 결합을 일으킬 수 있는 모든 물질을 가황제 또는 가교제라고도 하는 가황제로 통칭합니다. 가황제의 종류는 매우 다양하며 그 종류는 계속 증가하고 있습니다.

사용된 가황제에는 황, 셀레늄, 텔루륨, 황 함유 화합물, 금속 산화물, 과산화물, 수지, 퀴논, 아민 등이 있습니다.

F. 재료 경도: 쇼어 경도에 따르면 플라스틱 부품은 이론적으로 국내 시장에서 10도~80도 사이에서 선택할 수 있습니다.

쉽게 찾을 수 있는 것은 일반적으로 20~70도이며, 가장 일반적으로 사용되는 것은 40~50도입니다.

2. 실리콘 제품의 생산 공정

A: 원재료의 모양과 색상

B: 색상 일치 및 반죽 후 다양한 색상의 플레이크가 유백색 실리카겔에서 변형됩니다.

C : 반죽 및 성형 후 원료를 스트립으로 눌러 스트립으로 자릅니다.

D: 가황 성형

E: 트리밍, 가장자리 제거, 검사, 포장

F: 완료 실리콘 제품

3. 제품 크기 및 특성

A. 크기 제한: 가장 두꺼운 부분은 15~20mm, 구형인 경우 직경은 30mm가 될 수 있습니다. 일반적으로 권장되는 두께는 3mm 이하입니다.

3mm보다 크면 가황 시간이 더 많이 걸리고 비용이 증가합니다. 가장 얇은 부분은 이론적으로 0.2mm에 도달할 수 있지만 일반적으로 가장 얇은 0.3mm를 설계에 사용하며 0.4mm를 권장합니다.

B. 상대적인 크기: 두께 차이 측면에서 가장 얇은 부분과 가장 두꺼운 부분이 3 배를 초과하지 않는 것이 좋습니다. 이러한 문제는 주로 재료가 가황될 때의 온도 및 압력 요구 사항에 따라 달라집니다.

C. 수축률: 수축률: 수축률은 실리콘 소재 는 재료의 경도와 관련이 있습니다. 제조업체에서 제공하는 대부분의 2차 재료는 1.022~1.042입니다.

40~50도 정도의 재료의 경우 일반적으로 수축률은 1.03입니다. 플라스틱과 비교했을 때 실리콘 제품은 수축으로 인한 표면 결함이 거의 발생하지 않습니다.

D. 치수 정확도: 대부분의 실리콘 고무 제품 는 하나의 몰드에 여러 개의 캐비티가 있어 플라스틱 제품에 비해 캐비티 수가 매우 많습니다. 따라서 크기 조절이 플라스틱 제품만큼 편리하지 않습니다.

일반적인 정확도는 플러스 또는 마이너스 0.1이며 고정밀 제품은 플러스 또는 마이너스 0.05입니다. 플라스틱 부품과 버튼의 구멍을 맞추는 데 사용하는 경우 최소 간격은 한 면당 0.1이며 권장 값은 한 면당 0.2입니다.

E. 모양 디자인: 고무 슬리브 부품의 경우 일반적으로 제품 모양 도면에 따라 금형 공장에 원본 도면을 제공하고 금형 공장에서 결정하는 일치 문제를 설명하는 것으로 충분합니다.

정상적인 상황에서 제품의 크기에 따라 고무 슬리브와 제품 사이의 조정은 일반적으로 한쪽이 0.2~0.5 작은 음의 편차입니다.

4. 금형 구조

A. 금형 두께 상한:
잠정적으로 250mm, 크기는 500X500에 달할 수 있으며 제품은 금형 영역에서 최대 400X400이 될 수 있습니다. 금형 구조는 일반적으로 상부 금형, 하부 금형, 바닥판, 상판, 이젝터 핀, 금형 코어, 힌지 및 기타 보조 부품으로 나뉩니다. 설계 시 실리콘 제품의 경우 금형 및 생산 공정의 특성에 주의를 기울여야 합니다:

B. 탈성형:
실리콘 제품의 이형은 직접적으로 강제로 이형할 수 있습니다. 설계 결함이 없는 제품의 경우 강제 이형에 필요한 크기 요건은 주로 이형 시 금형 코어의 가장 큰 부분과 가장 작은 닫힘 부분의 둘레 비율에 따라 결정됩니다. 55° 미만 제품의 경우 2~3회 실시할 수 있습니다. 입구에 갈라진 부분과 날카로운 모서리가 있을 수 있습니다.

가황 시 섭씨 180도의 온도가 필요하기 때문에 이형 작업은 금형 자체의 상하 분리를 제외하고는 거의 모두 수작업으로 이루어집니다. 따라서 부품 설계 시 제거의 편의성과 신속성을 고려해야 합니다.

긴 탈형 시간으로 인해 부품의 가황 품질과 대량 생산 효율에 영향을 미치지 않도록합니다. 실리콘의 이형 방법은 주로 수동이고 상판의 동작 스트로크도 작기 때문에 실리콘 몰드는 실리콘 몰드에 비해 경사 상단이 없습니다. 플라스틱 몰드. 일반적으로 코어 풀은 제공되지 않습니다.

C. 코어 고정:
플라스틱 몰드와 달리 실리콘 몰드의 코어는 일반적으로 제품 부품과 함께 제거됩니다. 사출 금형 를 열고 부품을 꺼냅니다. 따라서 금형 코어의 고정과 정확한 위치 지정이 플라스틱 금형보다 다루기가 더 어렵고 금형 코어의 강성이 더 높습니다.

코어는 일반적으로 함께 만들어지며 모든 코어가 한 번에 고정됩니다. 또는 보조 도구를 통해 몰드 코어를 통과시켜 빠르게 배치할 수 있습니다. 금형 클램핑 공정에는 많은 압력이 가해지기 때문에 금형 코어가 움직이지 않도록 엄격하게 방지해야 합니다.

D. 코어 당기기:
일반적으로 자동으로 이동할 수는 없지만 강제로 이동할 수 있으며, 코어 풀링은 작은 크기의 구조물에만 사용됩니다. 코어 풀링 설정은 코어 풀링 설정과 유사합니다. 플라스틱 몰드로 설정되어 있지만 몰드가 열리면 수동으로 제거됩니다.

또한 코어 풀링은 금형에서 큰 공간을 차지하므로 초과 처리하기가 복잡 할뿐만 아니라 실리콘 몰드 하나의 몰드에 넣을 수 있지만 몰드 공간 활용도가 낮습니다. 따라서 가능한 한 코어를 많이 당기지 마세요.

E. 모양:
실리콘 제품은 표면이 온전할 때는 인성이 뛰어나지만 일단 균열이 생기면 외부 힘의 작용으로 균열이 빠르게 확장됩니다. 즉, 실리콘 제품 는 균열에 매우 민감합니다.

이러한 문제를 고려할 때 실리콘 부품의 올바른 금형 설계에 주의를 기울여야 합니다. 응력 집중과 균열을 방지하기 위해 모든 위치에 날카로운 모서리가 없어야 합니다. 개구부의 R 각도는 0.5 이상이어야 합니다.

F. 자동 제거 가장자리:

자동 제거 가장자리의 주요 기능: 과도한 고무를 수용하고, 곰팡이 배출을 용이하게 하며, 플래시를 쉽게 다듬을 수 있습니다.

자동 제거 모서리는 일반적으로 부품의 절단면의 얇은 모서리와 이에 상응하는 상대적으로 강한 찢어지는 모서리로 구성됩니다. 얇은 가장자리의 두께는 일반적으로 0.1~0.2, 테어링 가장자리의 두께는 일반적으로 0.8, 폭은 일반적으로 1~2mm입니다.

G. 삽입합니다:

실리콘 제품에는 다양한 유형의 인서트를 삽입할 수 있지만 몇 가지 문제에 주의해야 합니다. 첫째, 임베디드 부품의 표면은 주로 표면 가황 또는 표면 활성화와 같은 전처리 과정을 거쳐야 합니다.

그렇지 않으면 인서트와 접착제를 단단히 연결하기가 어렵습니다. 두 번째는 인서트의 고정 위치로, 수직 방향으로 한 방향으로 고정할 수 있지만 다른 방향으로는 완전히 고정해야 합니다. 전체 금형 공정 중에 인서트가 움직이지 않도록 합니다.

세 번째는 인서트 주변의 접착제 두께입니다. 완전히 캡슐화된 부품(모든 표면이 캡슐화되어 인서트의 위치를 지정할 수 없는 경우)의 경우 인서트 주변에 최소 0.5mm 두께의 접착제를 사용해야 합니다. 위치 지정이 가능한 인서트의 경우 주변 접착제 층의 두께는 0.4mm 이상이어야 합니다.

H. 기타 보조 프로세스:

접착제 주입(접착) 프로세스:
유사하게 사출 성형 공정에서는 사출할 부품을 먼저 고정하고 첫 번째 금형 층을 닫아 사출 중에 원료가 사출용으로 설계되지 않은 부품을 오염시키지 않도록 제어합니다. 그런 다음 두 번째 금형 층이 닫히고 고무 화합물이 모양으로 눌러집니다.

롤링 프로세스: 먼저 고무를 손으로 성형합니다.

몰딩: 이 제조 공정은 완전 캡슐화의 경우에 사용할 수 있습니다.

담그기: 고무(고무) 본체의 원재료는 유동적이며 공작물은 원재료에 여러 번 담급니다. 원재료의 내부 층을 가황 처리한 다음 설계 두께에 도달할 때까지 다시 담그는 과정을 거칩니다.

에폭시: 원료는 페인트와 유사하게 유동성이 좋으며 상온에서 가황 처리됩니다. 금형은 비교적 간단하고 일반적으로 수작업으로 이루어지며, 첫 번째 층이 빠르게 경화되면 다음 코팅이 적용됩니다.

L. 멀티 컬러 제품:

A는 2 세트의 가황 금형으로 나뉘고 B는 수작업으로 착색되며, 일단 가황되면 부품의 색상 분리 부분은 색상 혼합 전도성 접착제, 2 차 가황 실리콘의 조합을 피하기 위해 특정 높이를 가져야합니다. 실리콘(고무) 처리 없이 직접 가황 가능 본딩 5. 경도 측정 및 도구.

고무 경도를 측정하는 데 가장 일반적으로 사용되는 기기는 쇼어(쇼어라고도 함) 경도계입니다. 스프링을 사용하여 금속 압자를 재료의 표면에 눌러서 얼마나 깊이 침투하는지 측정합니다.

이 기기는 0~0.100인치의 관통 깊이를 측정합니다. 눈금에서 0이 표시되면 압자가 한계 깊이에 침투했음을 의미하고, 100이 표시되면 침투 깊이가 0임을 의미합니다. 다양한 경도 범위와 자동화 정도를 갖춘 다양한 해안 경도 시험기가 있습니다.

가장 일반적으로 사용되는 저울 중 하나는 쇼어 A 저울입니다. 쇼어 A 경도계에는 무딘 압자와 중간 스프링이 있습니다. 판독값이 90을 초과하면 쇼어 A 경도계는 부정확해집니다. 이러한 단단한 재료의 경우 쇼어 D 경도계가 사용됩니다. 날카로운 압자와 깊은 침투를 위한 강한 스프링이 있습니다.

더 단단한 플라스틱을 측정할 때는 로크웰 경도계와 같이 더 날카롭고 탄력 있는 압자가 있는 경도계를 사용합니다. 반대 극단에서는 부드러운 젤과 발포 고무를 측정하는 데 Shore 00 경도계를 사용합니다.

대부분의 다중 재료는 초기 응력을 견딜 수 있지만 시간이 지남에 따라 크리프와 이완으로 인해 양보하게 됩니다. 경도계 수치는 즉시 또는 일정 지연 시간(보통 5~10초) 후에 측정할 수 있습니다. 즉각적인 측정값은 지연된 측정값보다 항상 더 높은(또는 더 단단한) 측정값을 표시합니다.

지연 수치는 재료의 경도뿐만 아니라 탄성을 더 잘 나타냅니다. 약하고 탄성이 낮은 소재는 강하고 탄성이 높은 소재보다 크리프가 발생하기 쉽습니다.

데이터의 유효성을 보장하려면 정밀한 테스트 절차가 필요합니다. 정확한 판독값을 얻으려면 압자가 지지면의 영향을 받지 않도록 평평하고 충분히 두꺼운 테스트 피스가 있어야 합니다.

일반적으로 필요한 두께는 0.200인치이지만, 변형이 적은 단단한 재료는 더 얇은 두께를 사용하면 정확하게 테스트할 수 있습니다.