소개

고무 색칠은 약간의 경험과 색 구성에 대한 기본 지식이 필요합니다. 색상은 기본적으로 세 가지 기본 색상으로 구성됩니다. 천연 색상 카드를 구매하기위한 특별한 표준 번호가 있으며 색상 구성 및 비율도 있지만 색상 마스터 배치가 동일하지 않고 기본 재료도 다르며 고무는 여전히 가황이 필요하며 고온 후에 변경되기 때문에 일반적인 방향으로 만 참조로만 사용할 수 있습니다. 유황을 첨가하면 황색으로 변합니다. 일부 촉진제와 노화 방지제는 다양한 색상을 만드는 데 영향을 미치므로 전문 지식과 풍부한 경험이 필요합니다.

색채 감각도 매우 중요합니다. 어떤 사람들은 색을 빠르게 조정하고 감각이 매우 예민합니다. 물론 더 많이 조정할수록 더 많은 연습이 완벽 해집니다. 때로는 일반적인 방향에서 샘플의 색상에 가깝고 고무 소재의 구성도 동일한 제품을 쉽게 찾을 수 있습니다. 세 번에서 다섯 번 정도 미세 조정하면 제대로 맞출 수 있습니다. 바꿔도 아무 느낌이 없을 때가 정말 짜증날 때가 있습니다.

실리콘 고무 제품의 일반적인 색상 혼합 방법

솔루션 색상 혼합

이 방법은 실리콘 고무 를 좋은 용매와 함께 특정 농도의 용액에 넣은 다음 토너를 추가하고 액체 실리콘 고무 유황을 제외한 배합제를 용액에 넣고 고르게 저어 혼합하고 일정 온도에서 건조하여 용매를 제거한 다음 마지막으로 유황을 첨가하여 고무 혼합기를 생산합니다. 작업이 복잡하고 분산이 고르지 않고 색상 차이가 있으며 용매를 회수하기 어렵고 환경을 오염시키기 때문에 거의 사용되지 않습니다.

색상 혼합 방법

이 방법은 현재 사출 성형 착색에 가장 일반적으로 사용되는 방법입니다. 실리콘 제품. 토너를 직접 첨가하거나 캐리어와 먼저 혼합 한 다음 고무 화합물에 첨가하고 고무 믹서를 통해 균일하게 혼합하여 실리콘 고무에 착색하는 것입니다. 구체적인 방법은 다음과 같습니다.

드라이 파우더 착색

분말 토너와 작은 재료를 실리콘 고무에 직접 넣고 오픈 밀에서 혼합합니다. 간단한 조작과 저렴한 비용이 장점이지만 혼합 시 먼지가 발생하고 환경을 오염시키며 균일하게 분산되기 쉽지 않고 색상 차이가 있다는 단점이 있습니다. 입자가 너무 단단하고 너무 두꺼우면 사용자 지정 색상 반점, 줄무늬 또는 크로마토 그램의 상호 오염과 같은 품질 문제가 발생할 수 있으므로 거의 사용되지 않습니다.

컬러 페이스트 색상 혼합

먼저 토너를 액체 배합제(가소제 등)와 혼합하고 3롤러 기계로 갈아서 페이스트 또는 슬러리를 만든 다음, 다음 단계에 추가합니다. 실리콘 고무 를 일정 비율로 혼합합니다. 이 방법은 먼지가 날리는 것을 방지하고 토너가 고무에 분산되도록 도와주며 균일한 색상을 얻을 수 있습니다. 그러나 컬러 페이스트의 토너 함량이 낮고 토닝이 높지 않으며 운송량이 많고 손실이 크며 사용자가 사용하기에 불편합니다.

세분화된 색상 혼합

토너 펠릿을 준비하는 방법에는 크게 두 가지가 있습니다. 첫 번째 방법은 다른 분말 배합제 과립화 방법과 동일합니다. 분말 토너를 먼저 계면 활성제에 담근 다음 왁스로 녹이거나 수지로 녹여 압출하여 과립을 만들고, 두 번째 방법은 에이전트를 계면 활성제에 담근 후 토너 입자를 기계적 힘으로 정제하여 특정 농도의 분산액을 형성 한 다음 라텍스와 혼합하고 공동 침전, 건조 후 압연 또는 성형하여 과립으로 만드는 것입니다.

입상 토너는 사용하기 쉽고 분산성이 좋으며 먼지가 날리지 않고 환경을 오염시키지 않으며 밝은 색상, 균일 한 색상 발색 및 색상 차이가 없습니다. 유망한 색상 안정성 혼합 방법입니다. 그러나 입상 토너의 제조 공정이 복잡하고 비용이 비싸서 폭넓게 적용하기에는 한계가 있습니다.

착색 실리콘 제품 가공 시 주의 사항

컬러 접착제의 구성 및 재료가 표준을 충족하는지 여부.

많은 제품의 색상 차이와 원료의 색상 반점 및 다양한 색상이 나타나는 것은 주로 색상 접착제 성분이 제대로 준비되지 않았기 때문입니다!

믹싱 과정 중

컬러 접착제와 원료의 혼합 시간이 너무 짧아 제품 구성 요소의 색상이 고르지 않고 국부적 인 색상 그라데이션이 커집니다!

제품 생산 과정 중

원자재를 배치하면 재료 자국이 생깁니다. 이 현상은 종종 성형 우물의 한 부분에 제품 재료가 밀려 있기 때문에 발생합니다. 원료를 분산시킬 수 있습니다!

색상을 혼합할 때

원재료와 컬러 접착제의 비율이 정확하지 않습니다. 일반적으로 컬러 접착제와 접착제의 비율은 1:10입니다. 따라서 공정 제어 중에 변색을 방지하기 위해 컬러 접착제와 접착제의 혼합물과 무게를 가능한 한 정확하게 제어해야합니다. 변화가 있습니다!

결론

에서 실리콘 고무 색상 매칭 과정에서 사용되는 착색 안료는 단순할수록 좋습니다. 두 가지 색상을 매칭할 수 있는 경우 색소를 너무 많이 추가하면 '보색'이 발생하여 색상이 어두워지므로 세 가지 색상을 사용하는 것은 바람직하지 않으며, 특히 색 풍선이나 가정용 장갑 등 라텍스 최종 제품에 사용되는 착색제는 더욱 그렇습니다. 사용하지 마세요. 밝은 밝기를 잃지 않기 위한 세 가지 색상. 동시에 실리콘 고무 색상 일치를위한 안료를 선택할 때 내열성 안정성의 큰 차이로 인해 가황 공정 중 온도 변화로 인한 색상 변화를 피하기 위해 유사한 내열 특성을 가진 품종을 선택하는 데주의를 기울여야합니다. 라텍스에 사용되는 착색제는 내알칼리성 및 색상 분산성을 고려하여 선택해야 합니다.

실리콘 고무 컬러 매칭은 실리콘 고무 완제품의 생산 및 제조에 없어서는 안 될 필수 요소입니다. 고도로 기술적이고 경험적인 작업이며 장기간의 연습과 축적이 필요합니다. 다양한 안료, 얼룩 및 배합 얼룩에 대한 견본 데이터베이스를 만드는 것이 좋습니다. 현재 생산된 고무 샘플과 착색 고무 재료는 향후 비교 및 사용을 위해 별도로 보관하고 보관해야 하며, 동일한 제조업체 및 배합의 다른 착색 고무 재료 배치 간의 색상 차이를 최소화해야 합니다. 고무 컬러 매칭 기술은 복잡하지만 진지하고 엄격한 작업 태도를 가지고 다양한 안료 및 착색제의 성능, 복용량, 고무와의 호환성 및 분산, 환경 안전성에 대해 자세히 알아보고 더 많은 실험을 수행하면 대량의 고무 컬러 매칭 기술을 포괄적으로 숙달 할 수 있습니다.