소개

실리콘 고무 성형은 씰과 개스킷부터 복잡한 의료 도구 및 자동차 부품에 이르기까지 다양한 제품에 사용되는 고품질 고무 부품을 생산하는 데 사용되는 업계 표준 방법입니다. 압축 성형은 다양한 성형 방법 중에서도 최고 품질의 실리콘 고무 벨로우즈와 다이어프램을 생산하는 데 가장 많이 사용되는 기술입니다.

벨로우즈와 다이어프램은 압력 조절, 유체 제어 및 진동 감쇠에 사용되는 의료, 자동차, 항공우주 제조 등 다양한 분야의 산업에서 필수적인 부품입니다. 압축 성형은 엄격한 공차 관리를 충족하면서 일관된 품질로 이러한 부품을 일관되게 대량 생산하는 효율적인 공정으로 입증되었습니다. 이 기사에서는 실리콘 고무 벨로우즈 및 다이어프램에 적용되는 이 방법과 그 장단점, 그리고 다양한 금형에 대해 살펴봅니다. 고무 압축 성형 몰딩 프로세스.

실리콘 고무 압축 성형 공정

압축 성형 제조 가열된 실리콘 고무 소재를 금형 캐비티에 넣고 고압으로 압축하여 의도한 금형 캐비티의 모양이 될 때까지 성형하는 공정입니다. 일정 온도에서 일정 시간 동안 경화시킨 후 금형을 열고 제거하여 탈성형을 위해 부품을 분리합니다.

실리콘 고무용 압축 성형은 고객 사양을 충족하거나 능가하는 일관된 품질과 공차로 대량 생산, 소량 생산을 위한 비용 효율성, 액체 실리콘 고무 재료를 사용하여 공차가 엄격한 복잡한 형상을 생산할 때의 다양성, 실리콘 압축 성형 공정에서 사용할 수 있는 다양한 재료 선택 등 많은 이점을 제공합니다.

하지만 압축 성형에는 단점도 있습니다. 우선, 사출 성형에 비해 시간과 노동력이 많이 들고, 경화 과정을 제어하기가 어려울 수 있으며, 과도한 경화 과정으로 인해 최종 제품에서 여분의 재료를 잘라내야 할 수도 있습니다. 하지만 압축 성형은 다음과 같은 경우에 여전히 인기 있는 선택입니다. 맞춤형 성형 고무 부품 생산 종이나 다이어프램용 벨로우즈와 다이어프램과 같은 것들입니다.

벨로우즈 및 다이어프램에 대한 압축 성형의 적합성

압축 성형은 일관되게 높은 품질과 엄격한 공차로 부품을 생산할 수 있기 때문에 실리콘 고무로 만든 벨로우즈와 다이어프램을 생산하는 데 이상적인 방법입니다. 또한 압축 성형 공정 를 사용하면 복잡한 형상의 다양한 두께의 부품을 생산할 수 있으며, 이는 벨로우즈나 다이어프램을 제조할 때 필수적인 기능입니다.

압축 성형은 사출이나 트랜스퍼 성형과 같은 다른 성형 방법과 비교할 때 몇 가지 뚜렷한 장점을 제공합니다. 압축 성형은 사출 및 트랜스퍼 성형과 같은 경쟁 제품보다 벽이 두껍거나 모양이 복잡한 부품을 생산하는 데 더 효과적이며, 생산량이 적기 때문에 다른 제품보다 재료 자원을 더 경제적으로 사용할 수 있습니다.

반면 사출 성형은 대량 생산에 적합하며 벽이 매우 얇거나 복잡한 디테일이 있는 부품을 제작하는 데 이상적입니다. 또한 이 공정은 압축 성형에 비해 훨씬 빠르므로 폐기물이 적고 전체적으로 부품을 더 빠르게 생산할 수 있습니다. 트랜스퍼 몰딩은 두 기술의 장점을 모두 제공하지만 더 복잡한 장비와 툴링 설정이 필요합니다.

압축 성형은 특히 두께가 다르거나 형상이 복잡한 부품으로 소량 생산할 때 실리콘 고무로 만든 고품질 벨로우즈와 다이어프램을 생산하는 수단으로 여전히 비용 효율적인 솔루션입니다.

압축 성형 금형의 종류

다음과 같은 다양한 압축 성형 금형을 사용할 수 있습니다. 고품질 실리콘 고무 부품 생산 벨로우즈 및 다이어프램과 같은 금형입니다. 더 자주 사용되는 몰드에는 다음이 포함됩니다:

오픈 몰드: 이 금형은 가장 사용하기 쉬운 유형으로, 두 개의 평평한 판을 함께 배치하여 캐비티를 형성하고 그 안에 균일한 두께와 쉬운 탈형으로 금형 부품을 생산할 수 있는 금형으로 구성됩니다. 오픈 몰드는 빠른 탈성형 공정이 필요한 균일한 두께의 간단한 부품을 생산하는 데 적합합니다.

닫힌 몰드: 폐쇄형 몰드는 부직포나 복잡한 플라스틱 몰드로 만든 부품처럼 두께가 균일하지 않고 복잡한 형상의 복잡한 부품을 생산하기 위해 설계되었습니다. 원하는 모양을 만들기 위해 특정 패턴으로 열고 닫을 수 있도록 설계된 여러 개의 플레이트로 구성됩니다.

압축 전송 몰드: 압축 이송 금형은 성형 중에 재료가 캐비티 사이로 이송된다는 점에서 기존의 폐쇄형 금형과 유사하며, 이러한 금형은 두께 또는 재료 함량이 다양한 부품과 오버몰딩 응용 제품을 만드는 데 도움이 될 수 있습니다.

금형 재료의 선택과 디자인 고려 사항은 부품의 복잡성, 사용되는 재료, 필요한 생산량, 원하는 생산량 등 여러 가지 요인에 따라 달라집니다. 금형에 사용되는 일반적인 재료로는 알루미늄, 강철, 에폭시 등이 있으며 각 재료는 비용, 내구성, 가공 용이성 등 고유한 장단점을 제공합니다.

실리콘 고무 압축 성형 금형의 설계 고려 사항에는 구배 각도, 벽 두께 및 게이트 위치가 포함됩니다. 구배 각도는 이형이 용이하도록 충분해야 하며, 벽 두께는 일관된 부품 품질을 유지하기 위해 균일하게 유지되어야 합니다. 게이트 위치는 부품 품질을 저하시킬 수 있는 에어 포켓이나 결함을 방지하기 위해 몰드 캐비티로의 재료 흐름을 제어하는 데 중요한 역할을 합니다.

적절한 압축 성형 액체 사출 성형 및 재료는 벨로우즈 및 다이어프램과 같은 고품질 실리콘 고무 부품을 생산하는 데 필수적인 부분으로, 생산의 용이성과 일관성을 염두에 두고 있습니다. 생산 과정에서 비용을 절감하면서 일관된 부품 품질을 보장하려면 설계 고려 사항도 염두에 두어야 합니다.

압축 성형에 사용되는 재료

실리콘 고무는 벨로우즈와 다이어프램을 생산하기 위해 압축 성형에 일반적으로 사용되는 매우 유연한 합성 엘라스토머 소재입니다. 합성 엘라스토머 소재인 실리콘 고무는 내열성, 내화학성, 전기 절연성 등 여러 가지 고유한 특성을 제공하며, 생산 목적에 따라 다양한 색상과 경도로 제공될 수 있습니다.

실리콘 고무는 천연 고무나 EPDM과 같은 다른 탄성체 소재에 비해 200도씨에 이르는 내열성을 비롯한 많은 장점이 있습니다. 또한 내화학성이 뛰어나 산, 염기 및 기타 부식 가능성이 있는 물질에 대한 내성이 있어 고온 애플리케이션에 적합합니다.

천연 고무는 비용 효율성이 높기 때문에 일반적으로 비용이 가장 중요한 고려 사항인 애플리케이션에서 선호됩니다. 탄성과 내마모성이 뛰어나 타이어와 씰에 적합하지만, 내화학성 및 내열성이 낮기 때문에 특정 용도로는 사용이 제한될 수 있습니다.

EPDM은 내후성과 저온 유연성이 뛰어난 또 다른 널리 사용되는 엘라스토머로, 웨더스트립 및 개스킷과 같은 자동차 애플리케이션에서 흔히 볼 수 있습니다. 안타깝게도 EPDM은 실리콘 고무에 비해 내열성과 내화학성이 부족하고 140도 이상의 고온을 장시간 견디지 못합니다.

전반적으로 실리콘 고무는 고유한 특성과 다용도로 인해 압축 성형에 여전히 매력적인 소재이지만, 소재 선택은 궁극적으로 개별 적용 분야의 요구 사항과 성능 기준에 따라 달라질 수 있습니다.

압축 성형 벨로우즈 및 다이어프램 생산 공정

압축 성형 벨로우즈와 다이어프램은 금형 설계 및 준비부터 재료 선택, 성형 및 경화 공정, 최종 탈성형에 이르기까지 여러 단계를 거쳐 생산해야 합니다.

몰드 설계 및 준비: 성형 공정을 시작하려면 먼저 원하는 벨로우즈 또는 다이어프램 모양에 따라 금형을 설계해야 합니다. 금형은 두께, 모양, 부품의 언더컷 또는 특징을 수용해야 하며, 원활한 성형 공정을 위해 깨끗하고 윤활 처리되어야 합니다.

부품을 선택한 후에는 원하는 특성에 필요한 첨가제나 착색제를 혼합하기 전에 실리콘 고무, 액상 실리콘 고무 또는 기타 탄성체와 같은 적절한 소재를 선택하는 것이 중요합니다.

성형 및 경화: 금형 캐비티에 재료를 넣으면 유압 프레스로 고압으로 압축한 후 이상적인 온도에서 가열하여 장시간 경화시켜 유연성, 경도 등 원하는 특성을 모두 갖춘 후 생산에 사용할 수 있도록 출시합니다.

탈성형: 파트가 세팅되면 몰드를 열어 제거해야 합니다. 여분의 재료는 모두 잘라내야 하며, 표면 텍스처링이나 페인팅과 같은 최종 터치는 원하는 대로 적용할 수 있습니다.

압축 성형은 소량 및 대량 생산을 모두 수용할 수 있으며, 일반적으로 수동 프레스는 소량 생산에 적합하고 자동 프레스는 대량 생산에 더 적합할 수 있습니다. 프로젝트 요구 사항과 부품 수량에 따라 적합한 프레스가 결정됩니다.

압축 성형 벨로우즈 및 다이어프램에는 금형 설계 및 준비, 재료 선택 및 혼합, 성형, 경화, 탈성형 및 이형 등 여러 주요 단계가 포함됩니다. 소량 생산 공정뿐만 아니라 두께가 다양하거나 복잡한 형상의 부품을 생산하는 대량 생산 공정에도 활용할 수 있습니다.

압축 성형 벨로우즈 및 다이어프램의 응용 분야

압축 성형 벨로우즈와 다이어프램은 의료, 자동차, 항공우주, 산업 제조 등 다양한 산업에서 필수적인 부품입니다. 압력 조절, 유체 제어 및 진동 감쇠에 사용됩니다.

압축 성형 벨로우즈와 다이어프램은 유축기, 흡입기, 주사기 등의 기기의 부품으로 의료 산업 전반에 걸쳐 광범위하게 사용됩니다. 실리콘 고무로 제작된 유축기 다이어프램은 반복적인 사용과 정기적인 세척 과정을 시간이 지나도 성능 저하 없이 견뎌내야 합니다.

자동차 산업에서는 연료 펌프, 브레이크 시스템, 엔진 관리 시스템과 같은 부품에 압축 성형 벨로우즈와 다이어프램을 광범위하게 사용합니다. 다이어프램 밸브는 또한 자동차 환경 내에서 유체와 가스의 흐름을 제어하는 데 필수적인 역할을 합니다.

압축 성형 벨로우즈와 다이어프램은 공조 시스템 및 연료 시스템과 같은 많은 항공우주 부품의 필수 부품으로, 우주 여행과 관련된 극한의 조건을 견딜 수 있도록 실리콘 고무 또는 EPDM과 같은 소재로 만들어집니다.

압축 성형 벨로우즈와 다이어프램은 펌프와 압력 센서부터 압력 조절기, 먼지나 이물질로부터 장비를 보호하는 성형 고무와 부츠에 이르기까지 산업 제조 분야에서 다양하게 사용되고 있으며, 압축 성형 기술로 제작됩니다.

압축 성형 벨로우즈와 다이어프램은 시스템을 효율적이고 원활하게 운영하는 데 필수적인 핵심 특성인 고압 수용, 유체 흐름 제어, 진동 감쇠 등 많은 산업과 애플리케이션에서 필수적인 역할을 합니다.

벨로우즈 및 다이어프램용 압축 성형의 장점

압축 성형은 고품질 벨로우즈와 다이어프램을 제조할 때 다음과 같은 다양한 이점을 제공합니다:

높은 품질: 압축 성형은 고압 성형 기술을 사용하고 성형 공정 중 재료 분포가 균일하기 때문에 일관된 품질과 정밀한 공차를 가진 부품을 제공합니다.

압축 성형은 엄격한 공차 제어를 통해 생산되는 각 부품이 일관된 수준의 정확성과 정밀도를 반영하도록 보장합니다.

비용 효율적: 압축 성형은 고가의 사출 성형 장비나 많은 양의 재료가 필요하지 않으므로 소량 생산에 경제적인 옵션입니다.

압축 성형은 액체 실리콘 고무를 비롯한 다양한 소재를 활용할 수 있습니다. 따라서 제조업체는 이 공정을 통해 복잡한 형상과 엄격한 공차를 가진 부품을 생산할 수 있습니다.

사출 및 트랜스퍼 성형 방식에 비해 압축 성형은 몇 가지 뚜렷한 장점을 제공합니다. 벽이 두껍고 모양이 복잡한 부품을 생산하는 데 이상적이며, 소량 생산 시에는 고가의 장비나 많은 양의 재료가 필요하지 않습니다.

반면 사출 성형은 매우 얇은 벽과 복잡한 디테일이 있는 부품을 생산하므로 대량 생산에 이상적입니다. 또한 이 공정은 압축 성형에 비해 더 빠르고 폐기물이 적게 발생하며, 트랜스퍼 성형은 두 기술의 요소를 결합하지만 구현을 위해 더 복잡한 장비와 툴링이 필요합니다.

압축 성형은 엄격한 공차 제어로 일관된 제조가 가능하기 때문에 최고급 벨로우즈와 다이어프램을 생산하는 데 효과적인 수단으로 남아 있습니다.

결론

압축 성형은 최고 품질의 실리콘 고무 벨로우즈와 다이어프램을 생산하는 데 필수적인 제조 방법으로, 엄격한 품질 관리가 필요한 부품을 생산할 때 필수적인 요소인 엄격한 공차로 일관된 품질을 제공합니다.

압축 성형은 소량 생산과 신속한 프로토타입 제작에 경제적인 솔루션이 될 수 있습니다. 액체 실리콘 고무를 비롯한 다양한 소재를 사용할 수 있을 뿐만 아니라 복잡한 형상과 엄격한 공차를 가진 부품을 생산할 수 있습니다.

전반적으로, 압축 성형 은 의료, 자동차, 항공우주 등 다양한 산업 분야에서 사용되는 고품질 벨로우즈와 다이어프램을 생산할 수 있는 안정적이고 유연한 수단입니다. 저렴한 비용으로 최고급 부품을 일관되게 생산할 수 있는 압축 성형은 제조업체에게 다음과 같은 이상적인 방법을 제공합니다. 실리콘 고무 부품 생산 비용 효율적이면서도 엄격한 허용 오차 제어가 가능합니다.