1. Характеристики силиконового материала

A. Силиконовое сырье обычно гелеобразное, несколько похожее на пластилин, бесцветное, полупрозрачное и без запаха.

B. Его основными характеристиками являются как высокотемпературная стойкость (до 300°C), так и низкотемпературная стойкость (минимум -100°C), что является лучшей морозостойкой и высокотемпературной резиной на сегодняшний день; в то же время, он обладает отличной электроизоляцией и высокой устойчивостью к термическому окислению и озону, химически инертен.

Недостатком является низкая механическая прочность, низкая стойкость к маслам, растворителям, кислотам и щелочам, трудная вулканизация и более высокая цена. Рабочая температура: -60℃～+200℃. Выше приведено описание силиконовая резина в руководстве.

C. Температура использования: Как уже упоминалось выше, обычно устанавливается от -40°C до 200°C, и может достигать 230°C за короткое время.

D. Проблема старения: маслостойкость, кислотостойкость и щелочестойкость низкие, и это мало связано с напряжением.

E. Проблема адгезии: Перед обработкой поверхности, в дополнение к использованию силиконовые изделия В качестве клея для соединения с силиконовыми деталями, адгезия к другим деталям должна быть поверхностно активирована, а поверхность клея может быть отверждена вулканизацией.

Все вещества, способные вступать в реакцию с резиной и делать ее сшитой, называются вулканизующими агентами, также известными как сшивающие агенты. Существует множество типов вулканизующих агентов, и их число продолжает расти.

В качестве вулканизующих агентов используются сера, селен, теллур, серосодержащие соединения, оксиды металлов, пероксиды, смолы, хиноны и амины.

F. Твердость материала: Согласно твердости по Шору, пластиковые детали теоретически могут быть выбраны между 10 и 80 градусами на внутреннем рынке.

Те, которые можно легко найти, обычно имеют температуру от 20 до 70 градусов, а наиболее часто используемые - от 40 до 50 градусов.

2. Процесс производства силиконовых изделий

A: Форма и цвет сырья

B: После подбора цвета и разминания хлопья различных цветов превращаются в молочно-белый силикагель

C: После разминания и формовки сырье прессуется в полосы и разрезается на полосы

D: Вулканизационное формование

E: Обрезка, удаление кромок, контроль, упаковка

F: Законченный силиконовые изделия

3. Размер и характеристики продукта

A. Предельный размер: Самая толстая часть может быть 15~20MM, если это сфера, то диаметр может быть 30MM. Как правило, рекомендуемая толщина не превышает 3 мм.

Если он превышает 3 мм, это потребует больше времени на вулканизацию и увеличит стоимость. Самая тонкая часть теоретически может достигать 0,2 мм, но в дизайне обычно используется тонкий слой 0,3 мм, а рекомендуется 0,4 мм.

B. Относительный размер: В отношении разницы толщины рекомендуется, чтобы самая тонкая часть и самая толстая часть не превышали 3 раз. Такие проблемы в основном зависят от требований к температуре и давлению при вулканизации материала.

C. Скорость усадки: Скорость усадки силиконовый материал связана с твердостью материала. Большинство вторичных материалов, предлагаемых производителем, имеют твердость от 1,022 до 1,042.

Для материалов с температурой от 40 до 50 градусов коэффициент усадки обычно составляет 1,03. По сравнению с пластиком, силиконовые изделия не имеют подобных видимых дефектов поверхности из-за усадки.

D. Точность размеров: Поскольку большинство изделия из силиконовой резины представляют собой одну пресс-форму с несколькими полостями, количество полостей очень велико по сравнению с пластиковыми изделиями. Поэтому она не так удобна в управлении размерами, как пластиковые изделия.

Общая точность составляет плюс-минус 0,1, а для высокоточных изделий - плюс-минус 0,05. При использовании для совмещения отверстия пластиковой детали и кнопки минимальный зазор составляет 0,1 на сторону, а рекомендуемое значение - 0,2 на сторону.

E. Дизайн формы: Для деталей резиновых рукавов, как правило, достаточно предоставить оригинальный чертеж на завод пресс-форм в соответствии с чертежом формы продукта, и объяснить проблему соответствия, которая решается заводом пресс-форм.

При нормальных обстоятельствах, в зависимости от размера изделия, координация между резиновым рукавом и изделием обычно имеет отрицательное отклонение 0,2~0,5 с одной стороны.

4. Структура пресс-формы

A. Верхний предел толщины пресс-формы:
Ориентировочно 250 мм, размер может достигать 500X500, а продукт может быть до 400X400 в области пресс-формы. Структура пресс-формы обычно делится на верхнюю форму, нижнюю форму, нижнюю плиту, верхнюю плиту, выталкивающий штифт, сердечник пресс-формы, шарнир и другие вспомогательные части. При проектировании силиконовые изделияПри этом следует обратить внимание на характеристики их форм и производственные процессы:

B. Формовка:
Выпуск силиконовых изделий может быть прямым и принудительным. Для изделий без дефектов конструкции требование к размеру для принудительного освобождения в основном заключается в соотношении окружности самой большой части стержня формы и самой маленькой замыкающей части во время распалубки. Для изделий с температурой ниже 55° это можно сделать 2-3 раза. На отверстии могут образовываться сколы и острые углы.

Поскольку при вулканизации требуется температура 180 градусов Цельсия, работы по снятию формы почти все выполняются вручную, за исключением отделения верхней и нижней частей самой формы. Поэтому при проектировании деталей необходимо учитывать удобство и быстроту извлечения.

Чтобы не влиять на качество вулканизации и эффективность массового производства деталей из-за длительного времени распалубки. Поскольку метод освобождения силикона в основном ручной, а ход верхней плиты также небольшой, силиконовая форма не имеет наклонной верхней части по сравнению с пластиковая форма. Как правило, тяга к сердцевине не предусмотрена.

C. Крепление сердечника:
В отличие от пластиковых форм, стержни силиконовых форм обычно удаляются вместе с деталями изделия, когда литьевая форма открывается, и детали вынимаются. Поэтому фиксация и точное позиционирование стержня формы сложнее, чем пластиковой формы, а жесткость стержня формы выше.

Обычно стержни изготавливаются вместе, и все стержни фиксируются сразу. Или пропустите стержень пресс-формы через вспомогательные инструменты, чтобы обеспечить его быстрое позиционирование. Поскольку в процессе смыкания пресс-формы возникает большое давление, необходимо строго следить за тем, чтобы сердечник пресс-формы не смещался.

D. Вытягивание ядра:
Как правило, он не может быть автоматически перемещен, но может быть принудительно отключен, а вытягивание сердечника используется только для малогабаритных конструкций. Настройка вытягивания сердечника аналогична настройке пластиковая формаНо при открытии формы она удаляется вручную.

Кроме того, вытягивание стержня занимает большое пространство в пресс-форме, что не только затрудняет обработку избыточного силиконовая форма в одной пресс-форме, но при этом мало используется пространство пресс-формы. Поэтому не вытягивайте сердцевину как можно больше.

E. Shape:
Силиконовые изделия обладают большой прочностью, когда поверхность не повреждена, но как только на ней появляются трещины, они быстро расширяются под действием внешней силы. При этом, силиконовые изделия очень чувствительны к трещинам.

Учитывая эти проблемы, следует обратить внимание на правильную конструкцию пресс-формы для силиконовых деталей: во всех положениях не должно быть острых углов, чтобы избежать концентрации напряжений и трещин. Угол R в отверстии должен быть не менее 0,5.

F. Самоудаляющийся край:

Основная функция самосъемного края: вмещает излишки резины; облегчает вытяжку формы; легко обрезает вспышку.

Самоудаляющаяся кромка обычно состоит из тонкой кромки на поверхности раздела детали и соответствующей относительно прочной рваной кромки. Толщина тонкой кромки обычно составляет 0,1~0,2, толщина разрывной кромки обычно составляет 0,8, а ширина обычно составляет 1~2 мм.

G. Вставка:

В силиконовые изделия можно помещать различные типы вставок, но при этом следует обратить внимание на несколько моментов Во-первых, поверхность встраиваемых деталей должна быть предварительно обработана, в основном это поверхностная вулканизация или активация поверхности.

В противном случае будет трудно прочно соединить вставку и клей. Второе - это фиксированное положение вставки, которая может быть зафиксирована в одном направлении по вертикали, но должна быть полностью зафиксирована в других направлениях. Чтобы избежать перемещения вставки во время полного процесса формовки.

Третье - толщина клея вокруг вставки. Для деталей, которые полностью герметизированы (когда все поверхности герметизированы, поэтому вставка не может быть позиционирована), следует использовать толщину минимум 0,5 мм вокруг вставки. Для вставок с возможностью позиционирования толщина периферийного клеевого слоя должна быть более 0,4 мм.

H. Другие вспомогательные процессы:

Процесс впрыска клея (склеивания):
Подобно литьё под давлением В процессе инжекции сначала фиксируются детали, подлежащие инжекции, и закрывается первый слой формы для контроля того, чтобы сырье не загрязняло детали, не предназначенные для инжекции, во время инжекции. Затем закрывается второй слой формы, и резиновая смесь прессуется в форму.

Процесс прокатки: из первых рук - преформировать резину

Формовка: Этот процесс производства может использоваться в случае полной инкапсуляции.

Погружение: Сырье для изготовления резинового (каучукового) корпуса является текучим, и заготовка многократно погружается в него. Внутренний слой сырья вулканизируется, а затем снова окунается, пока не будет достигнута проектная толщина.

Эпоксидная смола: Сырье обладает хорошей текучестью, похожей на краску, и вулканизируется при комнатной температуре. Формование - относительно простая, как правило, ручная операция, а следующий слой наносится после быстрого затвердевания первого.

L. Многоцветные изделия:

A разделена на 2 комплекта форм для вулканизации, а B окрашена вручную, после вулканизации, цвет разделения частей должен иметь определенную высоту, чтобы избежать сочетания смешивания цветов проводящего клея, вторичной вулканизации силикона и силикон (резина) может быть непосредственно вулканизирован без обработки Связывание 5. Измерение твердости и инструменты.

Наиболее часто используемый прибор для измерения твердости резины называется дюрометр Шора (также известный как Шор). С помощью пружины вдавите металлический индентор в поверхность материала и измерьте глубину его проникновения.

Прибор измеряет глубину проникновения от нуля до 0,100 дюйма. Показание нуля на шкале означает, что индентор проник на предельную глубину, а показание 100 означает, что глубина проникновения равна нулю. Существуют различные твердомеры по Шору с разными диапазонами твердости и степенью автоматизации.

Одной из наиболее часто используемых шкал является шкала Шора А. Дюрометры Шор-А имеют тупой индентор и среднюю пружину. При показаниях выше 90 дюрометр Шора А становится неточным. Для таких более твердых материалов используется дюрометр Шора D. Он имеет острый индентор и сильную пружину для глубокого проникновения.

При измерении более твердых пластмасс используйте дюрометр с более острым и упругим индентором, например, дюрометр Роквелла. В противоположном случае для измерения мягких гелей и вспененных каучуков используются дюрометры с индентором по Шору 00.

Большинство материалов выдерживают первоначальное напряжение, но со временем уступают из-за ползучести и релаксации. Показания дюрометра могут быть сняты мгновенно или через определенное время задержки, обычно 5-10 секунд. Немедленные показания всегда будут выше (или тверже), чем отложенные.

Показания задержки в большей степени отражают не только твердость материала, но и его упругость. Более слабые и менее эластичные материалы более склонны к ползучести, чем более прочные и эластичные.

Чтобы гарантировать достоверность данных, необходимы точные процедуры тестирования. Для получения точных показаний необходимо иметь плоский и достаточно толстый образец для испытаний, чтобы индентор не задевал опорную поверхность.

Обычно требуемая толщина составляет 0,200 дюйма, но жесткие материалы с меньшей деформацией могут быть точно испытаны и при меньшей толщине.