1. Caractéristiques du matériau silicone

A. Les matières premières siliconées ont généralement l'aspect d'un gel, ressemblent un peu à de la pâte à modeler, sont incolores, translucides et inodores.

B. Ses principales caractéristiques sont la résistance aux hautes températures (jusqu'à 300°C) et la résistance aux basses températures (minimum -100°C), ce qui en fait le meilleur caoutchouc résistant au froid et aux hautes températures à l'heure actuelle ; en même temps, il possède une excellente isolation électrique et une grande stabilité à l'oxydation thermique et à l'ozone, et il est chimiquement inerte.

L'inconvénient est que la résistance mécanique est faible, la résistance à l'huile, la résistance aux solvants et la résistance à l'acide et à l'alcali sont médiocres, il est difficile de vulcaniser, et le prix est plus élevé. Température de fonctionnement : -60℃～+200℃. Ce qui précède est la description de caoutchouc de silicone dans le manuel.

C. Température d'utilisation : Comme indiqué ci-dessus, elle est généralement comprise entre -40°C et 200°C, et peut atteindre 230°C en peu de temps.

D. Problème de vieillissement : la résistance à l'huile, à l'acide et à l'alcali est médiocre et n'a pas grand-chose à voir avec le stress.

E. Problème d'adhérence : avant le traitement de surface, en plus de l'utilisation de produits en silicone comme adhésifs pour coller les pièces en silicone, l'adhésion à d'autres pièces doit être activée en surface, et la surface de la colle peut être durcie par vulcanisation.

Toutes les substances qui peuvent réagir avec le caoutchouc ou le faire réticuler sont collectivement appelées agents de vulcanisation, également connus sous le nom d'agents de réticulation. Il existe de nombreux types d'agents de vulcanisation, et leur nombre ne cesse d'augmenter.

Les agents de vulcanisation qui ont été utilisés comprennent le soufre, le sélénium, le tellure, les composés contenant du soufre, les oxydes métalliques, les peroxydes, les résines, les quinones et les amines.

F. Dureté du matériau : Selon la dureté Shore, les pièces en plastique peuvent théoriquement être sélectionnées entre 10 et 80 degrés sur le marché intérieur.

Les degrés les plus faciles à trouver se situent généralement entre 20 et 70 degrés, et les plus utilisés entre 40 et 50 degrés.

2. Le processus de production des produits en silicone

A : Forme et couleur des matières premières

B : Après assortiment des couleurs et malaxage, les flocons de différentes couleurs sont transformés en gel de silice blanc laiteux.

C : Après le pétrissage et la mise en forme, les matières premières sont pressées en bandes et coupées en bandes.

D : Moulage par vulcanisation

E : Parage, élimination des arêtes, inspection, emballage

F : Fini produits en silicone

3. Taille et caractéristiques du produit

A. Taille limite : La partie la plus épaisse peut être de 15~20MM, s'il s'agit d'une sphère, le diamètre peut être de 30MM. En général, l'épaisseur recommandée ne dépasse pas 3 mm.

Si elle est supérieure à 3 mm, le temps de vulcanisation sera plus long et le coût plus élevé. La partie la plus fine peut théoriquement atteindre 0,2 mm, mais la partie la plus fine de 0,3 mm est généralement retenue dans la conception, et 0,4 mm est recommandé.

B. Taille relative : En termes de différence d'épaisseur, il est recommandé que la partie la plus fine et la partie la plus épaisse ne dépassent pas 3 fois. Ces problèmes dépendent principalement des exigences en matière de température et de pression lors de la vulcanisation du matériau.

C. Taux de rétrécissement : Le taux de rétrécissement de la matériau en silicone est lié à la dureté du matériau. La plupart des matériaux secondaires fournis par le fabricant ont une dureté comprise entre 1,022 et 1,042.

Pour les matériaux ayant un degré de 40 à 50 degrés, le taux de rétrécissement est généralement de 1,03. Par rapport au plastique, les produits en silicone ne présentent pas les mêmes défauts de surface apparents dus au rétrécissement.

D. Précision dimensionnelle : étant donné que la plupart des produits en caoutchouc de silicone sont un moule à cavités multiples, le nombre de cavités est très important par rapport aux produits en plastique. Par conséquent, le contrôle de la taille n'est pas aussi pratique que pour les produits en plastique.

La précision générale est de plus ou moins 0,1, et le produit de haute précision est de plus ou moins 0,05. Lorsqu'il est utilisé pour faire correspondre le trou de la pièce en plastique et le bouton, le jeu minimum est de 0,1 par côté, et la valeur recommandée est de 0,2 par côté.

E. Conception de la forme : Pour les manchons en caoutchouc, il suffit généralement de fournir le dessin original à l'usine de moulage en fonction du dessin de la forme du produit et d'expliquer le problème de correspondance, qui est décidé par l'usine de moulage.

Dans des circonstances normales, en fonction de la taille du produit, la coordination entre le manchon en caoutchouc et le produit est généralement un écart négatif de 0,2~0,5 petit d'un côté.

4. Structure du moule

A. Limite supérieure de l'épaisseur du moule :
Initialement de 250 mm, la taille peut atteindre 500 x 500, et le produit peut atteindre 400 x 400 dans la zone du moule. La structure du moule est généralement divisée en un moule supérieur, un moule inférieur, une plaque inférieure, une plaque supérieure, une broche d'éjection, un noyau de moule, une charnière et d'autres pièces auxiliaires. Lors de la conception produits en siliconeIl convient de prêter attention aux caractéristiques de leurs moules et de leurs processus de production :

B. Démoulage :
Les produits en silicone peuvent être démoulés directement ou de force. Pour les produits ne présentant pas de défauts de conception, la taille requise pour le démoulage forcé réside principalement dans le rapport entre la circonférence de la plus grande partie du noyau du moule et la plus petite partie de fermeture pendant le démoulage. Pour les produits dont la température est inférieure à 55°, le démoulage peut être effectué deux ou trois fois. Il peut y avoir des fissures et des angles vifs à l'ouverture.

Comme la température de 180 degrés Celsius est nécessaire pendant la vulcanisation, le travail de démoulage est presque entièrement manuel, à l'exception de la séparation supérieure et inférieure du moule lui-même. Par conséquent, la commodité et la rapidité du démoulage doivent être prises en compte dans la conception des pièces.

De manière à ne pas affecter la qualité de la vulcanisation et l'efficacité de la production de masse des pièces en raison du long temps de démoulage. La méthode de démoulage du silicone étant principalement manuelle et la course d'action de la plaque supérieure étant également faible, le moule en silicone n'a pas de partie supérieure inclinée par rapport au moule en acier inoxydable. moule en plastique. En général, aucun tirage de noyau n'est fourni.

C. Fixation du noyau :
Contrairement aux moules en plastique, les noyaux des moules en silicone sont généralement retirés en même temps que les pièces du produit lorsque l'on procède à l'assemblage. moule d'injection est ouvert et les pièces en sont extraites. Par conséquent, la fixation et le positionnement précis du noyau du moule sont plus difficiles à gérer que le moule en plastique, et la rigidité du noyau du moule est plus élevée.

Les noyaux sont généralement fabriqués ensemble et tous les noyaux sont fixés en même temps. Il est également possible de faire passer le noyau du moule par des outils auxiliaires afin de pouvoir le positionner rapidement. La pression exercée lors du processus de serrage du moule étant importante, il est nécessaire d'empêcher strictement le noyau du moule de bouger.

D. Tirer sur le noyau :
En général, il ne peut pas être déplacé automatiquement, mais il peut être forcé, et le tirage du noyau n'est utilisé que pour les structures de petite taille. Le réglage de l'extraction du noyau est similaire à celui de l'outil d'extraction de la moule en plastiquemais il est retiré manuellement lors de l'ouverture du moule.

En outre, l'extraction du noyau occupe un espace important dans le moule, ce qui complique non seulement le traitement de l'excédent de production, mais aussi la gestion des stocks. moule en silicone dans un seul moule, mais aussi une faible utilisation de l'espace du moule. Il faut donc éviter autant que possible de tirer sur le noyau.

E. Forme :
Les produits en silicone ont une grande résistance lorsque la surface est intacte, mais une fois qu'il y a des fissures, celles-ci s'étendent rapidement sous l'action d'une force extérieure. Cela dit, les produits en silicone sont très résistants lorsque leur surface est intacte., produits en silicone sont très sensibles aux fissures.

Compte tenu de ces problèmes, il convient de veiller à la conception correcte du moule des pièces en silicone : il ne doit pas y avoir d'angles vifs dans toutes les positions, afin d'éviter la concentration des contraintes et les fissures. L'angle R à l'ouverture ne doit pas être inférieur à 0,5.

F. Bordure auto-démontable :

La fonction principale du bord auto-enlevable est d'absorber l'excès de caoutchouc, de faciliter l'échappement du moule et de faciliter le découpage de la bavette.

Le bord auto-amorçant est généralement composé d'un bord fin sur la surface de séparation de la pièce et d'un bord d'arrachement correspondant relativement solide. L'épaisseur du bord mince est généralement de 0,1~0,2, l'épaisseur du bord déchirant est généralement de 0,8, et la largeur est généralement de 1~2MM.

G. Insérer :

Divers types d'inserts peuvent être placés dans des produits en silicone, mais il convient de prêter attention à plusieurs points. Tout d'abord, la surface des pièces incorporées doit être prétraitée, principalement par vulcanisation ou activation de surface.

Dans le cas contraire, il sera difficile d'assembler fermement l'insert et la colle. Le second est le positionnement fixe de l'insert, qui peut être fixé dans une direction dans le sens vertical, mais doit être entièrement fixé dans d'autres directions. Pour éviter que l'insert ne bouge pendant le processus de moulage complet.

Le troisième est l'épaisseur de la colle autour de l'insert. Pour les pièces entièrement encapsulées (toutes les surfaces sont encapsulées, de sorte que l'insert ne peut pas être positionné), une épaisseur minimale de 0,5 mm doit être utilisée autour de l'insert. Pour les inserts avec positionnement, l'épaisseur de la couche de colle périphérique doit être supérieure à 0,4 mm.

H. Autres procédés auxiliaires :

Processus d'injection de colle (collage) :
Semblable à la moulage par injection Dans le processus d'injection, les pièces à injecter sont d'abord fixées, et la première couche du moule est fermée pour éviter que les matières premières ne contaminent les pièces qui ne sont pas conçues pour l'injection. Ensuite, la deuxième couche du moule est fermée et le composé de caoutchouc est pressé pour prendre forme.

Processus de laminage : première main - préforme du caoutchouc

Moulage : Ce procédé de fabrication peut être utilisé dans le cas d'une encapsulation complète.

Trempage : La matière première du corps en caoutchouc est fluide et la pièce est plongée plusieurs fois dans la matière première. La couche intérieure de matière première est vulcanisée, puis plongée à nouveau jusqu'à ce que l'épaisseur souhaitée soit atteinte.

Epoxy : La matière première a une bonne fluidité, similaire à la peinture, et est vulcanisée à température ambiante. Le moule est une opération relativement simple, généralement manuelle, et le revêtement suivant est appliqué lorsque la première couche est rapidement durcie.

L. Produits multicolores :

A est divisé en 2 séries de moules de vulcanisation, et B est coloré à la main, une fois vulcanisé, la partie de séparation des couleurs des pièces doit avoir une certaine hauteur, afin d'éviter la combinaison de l'adhésif conducteur de mélange de couleurs, du silicone de vulcanisation secondaire et de l'adhésif conducteur de mélange de couleurs, et du silicone de vulcanisation secondaire. silicone (caoutchouc) peuvent être directement vulcanisés sans traitement Collage 5. mesure de la dureté et outils.

L'instrument le plus couramment utilisé pour mesurer la dureté du caoutchouc est le duromètre de Shore. Utilisez un ressort pour enfoncer un pénétrateur métallique dans la surface du matériau et mesurez la profondeur à laquelle il pénètre.

L'instrument mesure les profondeurs de pénétration de zéro à 0,100 pouce. Une valeur de zéro sur l'échelle signifie que le pénétrateur a atteint la profondeur limite, tandis qu'une valeur de 100 signifie que la profondeur de pénétration est nulle. Il existe différents appareils d'essai de dureté shore, avec différentes plages de dureté et différents degrés d'automatisation.

L'une des échelles les plus couramment utilisées est l'échelle Shore A. Les duromètres Shore A ont un pénétrateur émoussé et un ressort moyen. Lorsque les mesures sont supérieures à 90, le duromètre Shore A devient imprécis. Pour les matériaux plus durs, on utilise un duromètre Shore D. Il est doté d'un pénétrateur pointu et d'un ressort solide. Il est doté d'un pénétrateur pointu et d'un ressort puissant pour une pénétration profonde.

Pour mesurer des matières plastiques plus dures, il faut utiliser un duromètre doté d'un pénétrateur plus pointu et plus résistant, tel que le duromètre Rockwell. À l'opposé, les duromètres Shore 00 sont utilisés pour mesurer les gels souples et les mousses de caoutchouc.

La plupart des matériaux multiples peuvent résister à la contrainte initiale, mais avec le temps, ils cèdent sous l'effet du fluage et de la relaxation. Les mesures du duromètre peuvent être effectuées instantanément ou après un certain délai, généralement de 5 à 10 secondes. Les mesures immédiates sont toujours plus élevées (ou plus dures) que les mesures différées.

Les mesures de retard sont plus représentatives non seulement de la dureté du matériau, mais aussi de son élasticité. Un matériau plus faible et moins élastique est plus enclin au fluage que ceux qui sont plus forts et plus élastiques.

Pour garantir la validité des données, des procédures d'essai précises sont nécessaires. Pour obtenir une lecture précise, vous devez disposer d'une éprouvette plane et suffisamment épaisse pour que le pénétrateur ne soit pas affecté par la surface d'appui.

L'épaisseur requise est généralement de 0,200 pouce, mais les matériaux rigides présentant une déformation moindre peuvent être testés avec précision en présence d'épaisseurs plus faibles.