실리콘 고무는 우수한 품질을 가진 우수한 소재이기 때문에 다양한 제품 제조에 널리 사용됩니다. 예를 들어, 이 소재는 열, 날씨 및 화학 물질에 대한 노출을 견딜 수 있으며 일부 플라스틱처럼 시간이 지나도 쉽게 분해되지 않습니다. 또한 일반 고무보다 유연하고 생체 적합성이 뛰어나 한 번에 몇 달 또는 몇 년 동안 체내에 머무르는 의료 기기에 사용할 수 있습니다. 이러한 유용한 특성에도 불구하고 다음과 같은 생산에 참여하면 맞춤형 실리콘 고무 제품 는 이 분야를 처음 접하는 사람이든 업계 전문가든 어렵게 느껴질 수 있습니다. 이 글에서는 포괄적인 디자인 가이드라인을 제공하고, 제조 방법을 설명하고, 소비재 및 항공우주 공학 등 다양한 분야에서 사용되는 다양한 용도를 설명함으로써 생산 공정과 디자인 고려 사항을 세분화하고 광범위한 응용 분야를 살펴보는 것을 목표로 합니다.

Ⅰ. 실리콘 고무의 기본 이해

맞춤형 제품에 대해 자세히 알아보기 전에 먼저 실리콘 고무 소재에 대해 알아봅시다. 실리콘 고무는 실리콘, 탄소, 수소 및 산소 원자를 포함하는 인공 폴리머입니다. 특수한 분자 구성으로 인해 이 소재는 화학적으로 안정적이며 시간이 지나도 안정적으로 유지되고 다른 화학 물질과 크게 반응하지 않으며 열전도율이 낮다는 몇 가지 주요 특징을 가지고 있습니다.

실리콘 고무가 특별한 이유는 무엇인가요?

1. 열 안정성: 실리콘 고무는 영하에서 수백 도의 온도에서도 구조의 변화 없이 견딜 수 있습니다.

2. 화학적 불활성: 실리콘 고무는 대부분의 용매와 화학 물질에 내성이 있으며 사용 시 분해되거나 부식되지 않습니다.

3. 유연성: 실리콘 고무는 여러 번 늘릴 수 있으며 여전히 원래 모양으로 돌아갑니다.

4. 생체 적합성: 무독성; 알레르기 반응을 일으키지 않으므로 파이프 및 카테터와 같은 의료용 임플란트에 사용됩니다.

Ⅱ. 맞춤형 실리콘 생산 공정

개별 사용자 지정 실리콘 고무 제품에는 세심한 배합, 성형, 마감, 경화 등 많은 단계가 필요합니다. 모든 생산 단계에서 디테일과 품질 관리에 세심한 주의를 기울이는데, 이는 최종 결과물이 고객의 요구를 완벽하게 충족하기 위해 필요한 과정입니다.

제형 및 혼합

맞춤형 실리콘 생산 공정은 제형 준비 단계로 시작됩니다. 제형 준비 단계에서는 적절한 베이스 폴리머를 선택하고 다양한 가교제, 첨가제 및 촉매를 첨가합니다. 그런 다음 작은 기포도 최종 품질에 영향을 미칠 수 있으므로 재료를 균일하게 혼합하고 기포를 완전히 제거하는 고토크 혼합으로 준비합니다.

몰딩

실리콘 고무 제품을 성형하면 다양한 모양을 만들 수 있습니다. 일반적으로 사용되는 여러 가지 공정이 있습니다:

1. 압축 성형: 전통적인 제조 방법인 이 기술은 간단한 모양을 만드는 데 적합합니다. 먼저 재료를 가열합니다. 그런 다음 금형에 넣습니다. 마지막으로 많은 압력을 가합니다. 실리콘이 틀의 모양을 취합니다.

2. 사출 성형: 복잡한 모양이 필요할 때 가장 먼저 선택하는 제품입니다. 액체 실리콘 고무를 고압으로 몰드에 밀어 넣습니다. 많은 디테일과 같이 복잡한 제품을 완성해야 하고 모든 부품이 통일되어야 할 때 이상적입니다.

3. 전송 성형: 이 방법은 재료를 캐비티에 주입하기 전에 열경화되기 때문에 압축 성형과 사출 성형의 특성을 결합한 방식입니다.

4. 캘린더: 실리콘 고무를 반죽하여 화이트 카본 블랙, 실리콘 오일 등과 혼합하여 혼합 고무를 만든 다음 캘린더를 사용하여 압연합니다. 캘린더링 효과는 화합물의 조성, 캘린더링 온도, 속도 비율 및 기타 요인과 관련이 있습니다. 실리콘 웨이퍼, 실리콘 고무 시트 등과 같은 대형 제품에 사용됩니다.

5. 붓기: 금형을 채우거나 붓는 작업 방법: 붓는 금형 또는 붓는 금형은 비교적 매끄럽거나 단순한 제품에 사용됩니다. 인력과 시간을 절약하기 위해 금형 라인이 없으며, 즉 복사하려는 제품이나 모델을 고무판이나 유리판으로 덮습니다. 진공 펌프로 둘러싸인 실리콘을 제품에 직접 붓습니다. 고체-액체의 조합으로 휴대폰 케이스, 여행 가방 등의 제품에 사용됩니다.

6. 압출: 압출 성형 제조 공정 및 압출 실리콘 고무 제품은 일반적으로 실리콘 성형 압출기를 사용하여 형성됩니다. 일반적으로 압출 된 실리콘은 긴 모양을 가지며 원하는대로 튜브 모양으로자를 수 있습니다. 압출 공정은 비교적 간단하며 대부분 스트립 모양입니다.

치료

성형 후 실리콘은 굳고 냉각되어 최종 구조를 형성합니다. 신속한 처리가 필요한 특정 애플리케이션의 경우, 경화 방법은 오토클레이브의 열과 압력부터 자외선까지 다양합니다.

사후 경화 및 마무리

실리콘 경화가 끝나면 완벽한 제품을 만들기 위해 약간의 트리밍과 검사가 필요합니다. 용도에 따라 제품을 최대한 강하고 유연하게 만들기 위해 이 단계에서 후경화할 수도 있습니다. 이러한 추가 작업을 통해 인장 강도는 물론 인열 저항성과 연신율도 향상됩니다.

Ⅲ. 맞춤형 실리콘 제품의 설계 고려 사항

제작 시 세부 사항에 대한 주의는 매우 중요합니다. 맞춤형 실리콘 제품. 설계 단계에서 내린 결정은 제품의 기능, 성능 및 제조 가능성에 직접적인 영향을 미칩니다.

1. 올바른 실리콘 유형 선택하기

완벽한 디자인을 원한다면 가장 중요한 결정은 용도에 가장 적합한 실리콘을 결정하는 것입니다. 적절한 소재를 결정하려면 온도, 화학적 노출 및 물리적 특성과 같은 특정 매개변수를 철저히 이해해야 합니다.

2. 프로토타입 개발

프로토타이핑은 값비싼 툴링 작업 없이 디자인을 테스트하고 개선할 수 있기 때문에 맞춤형 실리콘 제품에서 중요한 부분입니다. 이는 본격적인 생산에 들어가기 전에 제품이 제대로 작동할지(모양, 크기, 기능) 평가할 수 있는 좋은 기회입니다.

3. 툴링 및 성형

실리콘 제품을 만드는 데는 다양한 금형이 있으며, 특수한 모양의 공작물을 만드는 것은 매우 어렵습니다. 최적의 금형 설계는 게이트 위치, 파팅 라인 및 벤팅과 같은 요소를 고려하여 고품질 부품을 보장합니다.

4. 재료 두께 및 수축

실리콘 소재는 성형 및 경화 시 수축할 수 있습니다. 정확한 몰드 제작을 위해서는 수축 정도를 파악하는 것이 중요합니다.

5. 언더컷 및 드래프트 각도에 대한 고려 사항

언더컷으로 인해 부품이 금형에 끼면 제품에 문제가 발생할 수 있습니다. 그러나 구배 각도가 설계에 내장되어 있으면 제품이 손상되지 않고 금형에서 원활하게 나올 가능성이 높습니다.

Ⅳ. 맞춤형 실리콘 고무 제품의 응용

실리콘 고무는 매우 다재다능하여 실리콘 제품의 다양한 프리미엄 특성 덕분에 현재 수많은 산업 분야에서 사용되고 있습니다. 이러한 특수 제품은 특정 산업의 요구 사항을 충족하도록 제작되며, 예를 들면 다음과 같습니다:

항공우주 및 자동차

실리콘 고무는 다양한 온도에 견디고 오일과 연료에 대한 내성이 있어 항공우주 및 자동차 분야에서 사용됩니다. 쇼크 업소버, O-링, 개스킷, 씰 등에 사용됩니다.

헬스케어 및 의료 기기

위생, 생체 적합성 및 멸균이 의료 기기에서 중요한 문제인 경우 이 소재는 카테터, 임플란트 및 씰과 같은 정형외과용 제품과 함께 중요한 역할을 합니다.

전자 제품 및 소비재

실리콘 고무의 절연 특성은 키보드, 하우징 및 씰과 같은 전자 제품에 널리 사용되어 왔습니다. 또한 유연성과 촉감이 좋아 주방용품, 식품 등급 제품 및 스포츠 장비와 같은 소비재에 적합합니다.

Ⅴ. 실리콘 제조업체는 어떻게 선택하나요?

맞춤형 실리콘 프로젝트의 성공을 위해서는 올바른 제조업체를 선택하는 것이 중요합니다. 다음과 같은 역량을 갖춘 파트너가 필요합니다:

1. 실리콘 제형 기술: 다양한 제형 외에도 우수한 제조업체는 필요에 따라 맞춤형 화합물을 생산할 수 있습니다.

2. 다른 성형 경험 또는 기술: 생산 비용과 속도는 공급업체의 숙련도 또는 공급업체의 업계 경험 여부에 따라 영향을 받을 수 있습니다.

3. 품질 관리 기준: 최종 제품이 좋으려면 매번 완벽하게 만들어져야 하므로 제조업체는 일관성과 신뢰성을 보장하기 위해 엄격한 품질 관리 프로세스를 따라야 합니다.

4. 업계에서 입증된 실적: 산업별 요구 사항을 이해하면 설계 및 승인 과정에서 시간과 리소스를 절약할 수 있습니다.

5. 신속한 고객 서비스: 공급업체와 명확하게 소통하고 공급업체가 편안하게 작업할 수 있도록 하는 것은 양측이 합의에 도달하면 프로젝트가 원활하게 진행될 수 있도록 하는 데 중요한 요소입니다.

제타몰드

지난 18년 동안 우리는 회사를 다음과 같은 기업으로 성장시켰습니다. 실리콘 고무 제품 디자인실리콘 고무 금형 제작, 실리콘 고무 제품 제조, 조립, 후처리 및 포장을 모두 아우르는 거대 기업입니다. 꾸준한 유기적 성장과 전략적 인수를 통해 수십 년 동안 탁월한 성과를 거두었습니다.

제타에는 7명의 실리콘 고무 성형 제품 및 실리콘 고무 금형 설계 엔지니어, 30명의 실리콘 고무 금형 제작 및 실리콘 고무 성형 엔지니어와 숙련된 시니어 인력 그룹이 있습니다.

저희는 20명 이상의 영어 사용 경험이 있고 영어 실력을 인증받은 강력한 영업팀을 보유하고 있으며, Zetar가 비즈니스 성공을 달성하도록 도와드립니다.

어떤 스타일의 실리콘 고무 성형 제품이 필요하든, 당사는 고객의 정확한 사양에 맞게 제조할 수 있는 경험과 지식을 보유하고 있습니다. 경험이 풍부한 고무 제품 제조업체 실리콘 제품 공급업체로서 최고 수준의 품질 기준을 충족하는 탁월한 제품을 제공하기 위해 최선을 다하고 있습니다. 품질이나 기능의 저하 없이 필요한 제품을 적시에 예산에 맞춰 제공할 수 있다는 점을 믿으셔도 좋습니다.

Ⅶ. 결론

맞춤형 실리콘 제품에 대한 심층적인 내용을 통해 맞춤형 실리콘 몰드, 보호 실리콘 스킨, 몰드 캐비티 고려 사항 및 비용 효율적인 솔루션 등 맞춤형 실리콘 제품에 대해 알아야 할 모든 것을 알아보세요. 맞춤형 실리콘 고무 제품은 단순한 틈새 시장이 아니라 맞춤형 솔루션이 현대 제조업을 어떻게 변화시키고 있는지를 보여줍니다. 이러한 제품은 특정 요구 사항을 충족하도록 제조되며, 다양한 산업 분야의 기업들은 설계 및 재료 선택을 완벽하게 수행함으로써 성능 목표를 달성하고 안전 수준을 높이며 제품 수명을 연장할 수 있습니다.

맞춤형 실리콘 제품에는 무수한 기회가 존재하므로 다양한 옵션을 즐기면서 혁신을 지속할 수 있습니다. 고객의 개별적인 요구를 충족하는 고품질 제품을 개발하려면 디자인 요소는 말할 것도 없고 재료와 생산 기술에 대한 철저한 이해가 필요합니다. 기업이 경험이 풍부한 실리콘 고무 제품 제조업체와 협력하면서 이 모든 것을 고려한다면 전문가의 도움을 받을 수 있을 뿐만 아니라 아이디어를 실현하는 데 도움을 줄 수 있는 사람들과도 협력할 수 있습니다.

정밀도나 품질을 잃지 않고 장기간 열악한 환경을 견딜 수 있는 제품이 필요하다면 맞춤형 실리콘 제품이 적합합니다! 제품 라인업을 강화하려는 기업도 뛰어난 성능을 갖춘 견고한 부품을 찾는 다른 기업과 마찬가지로 이 분야에서 필요한 것을 찾을 수 있습니다. 초기 아이디어에서 최종 제품에 이르는 과정은 분명 복잡하지만, 일단 완성되면 상상할 수 있는 모든 응용 분야에서 얼마나 잘 작동할지 의심할 여지가 없습니다.