일상생활에서 식품 분야, 항공 분야에 이르기까지 실리콘 고무 제품의 사용은 다양한 분야에서 기하급수적으로 증가하고 있습니다. 사용 범위가 넓고 활용도가 뛰어나 인기가 높습니다. 하지만 생산 과정에서 실리콘 고무 제품 위나 내부에 기포가 발생하면 제품 사용 시 문제가 발생할 수 있습니다. 기포가 포함되면 제품의 무결성이 손상될 수 있습니다. 이 블로그 게시물에서는 제조 과정에서 기포가 발생하는 이유와 결함이 있는 재료를 사용할 경우 어떤 위험이 있는지 자세히 살펴봅니다. 또한 실리콘을 생산할 때 기포를 최소화하는 방법에 대한 팁도 중요합니다.

실리콘 고무의 기포에 대한 이해

촉매제 식별

다음 세 가지 유형의 버블이 나타날 수 있습니다. 실리콘 고무 제품. 기포는 재료가 혼합될 때, 성형 공정 중 또는 성형 후에 나타날 수 있습니다. 각각의 경우 이러한 원치 않는 기포에는 여러 가지 이유가 있을 수 있습니다:

표면 오염 물질: 때때로 금형 표면이나 공구 자체에 먼지나 기타 오염 물질(예: 물)이 있으면 이러한 불순물 주변에서 응고가 일어나면서 기포가 발생할 수 있습니다.

믹싱 중 갇힌 공기: 컴파운드를 완전히 혼합하지 않으면 불완전 혼합으로 인한 작은 잔여물이 수지를 주조하거나 금형에 주입할 때 기포가 발생할 수 있습니다.

부적절한 가스 제거: 많은 제조업체는 재료에서 기포를 제거하기 위해 진공 탈기 공정을 사용합니다. 가스 제거가 불충분하면 실리카겔이 고온에서 팽창하면서 기포를 형성하여 미량의 공기가 실리카겔로 밀려 들어갈 수 있습니다.

제품 품질에 미치는 영향

기포는 다음과 같은 다양한 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다. 실리콘 고무 제품. 여기에는 다음이 포함됩니다.

미학: 기포는 제품의 표면 마감을 손상시켜 외관만으로는 결함이 있는 것처럼 보이게 하여 판매할 수 없게 만들 수 있습니다.

기계적 특성: 특히 의료 또는 항공우주 분야에서 기포는 소재를 상당히 약화시킬 수 있습니다. 이는 결국 인열 저항과 인장 강도에 영향을 미칩니다.

단열 및 밀봉: 높은 기압에서 사용해야 하는 제품이나 밀폐된 제품은 어떤 대가를 치르더라도 습기가 들어가지 않도록 해야 하며, 두 가지 유형 모두 가스나 먼지로부터 밀봉해야 합니다. 기포는 습기, 먼지 또는 가스의 통로가 되어 단열 및 밀봉 특성을 손상시킬 수 있습니다.

실리콘 기포 생성 원리

실리콘 고무는 그 장점과 사용 성능 면에서 타의 추종을 불허하는 놀라운 물질입니다. 하지만 실리콘 고무 제품의 생산 과정에서 종종 발생하는 문제가 있는데, 바로 경화 과정에서 제품 위나 내부에 기포가 생기는 것입니다. 기포가 발생하는 이유는 사용된 재료에 휘발성 화합물이 포함되어 있거나 내부에 공기가 유입되거나 재료가 제대로 혼합되지 않았기 때문일 수 있습니다. 이러한 원인은 완제품에 결함을 일으킬 수 있으며 표면 결함을 만들어 제품의 품질을 떨어뜨릴 수 있습니다.

이를 해결하려면 문제의 원인을 파악하는 것이 중요합니다. 예를 들어 경화 시간이 너무 빠르면 서서히 빠져나가야 할 가스가 가둬져 기포가 발생할 수 있습니다. 반면에 금형 전체의 대기압이 다르거나 프리캐스팅 재료의 가스 제거가 제대로 이루어지지 않으면 실리콘이 경화되면서 기포로 변하는 보이드가 발생할 수 있습니다.

실리콘 고무에 기포가 나쁜 이유는 무엇일까요?

실리콘 고무에 기포가 생기면 제품의 가치를 떨어뜨리는 여러 가지 문제가 발생할 수 있습니다. 가능한 영향은 다음과 같습니다:

이는 고무의 전반적인 강도를 약화시킵니다. 인열 강도와 인장 강도가 감소하여 쉽게 파손됩니다. 내화학성이 약해져 특정 화학물질에 노출되면 더 빨리 마모됩니다. 정상적인 단열 기능을 방해합니다. 샌딩으로 제거할 수 없는 표면 결함. 기포의 부작용을 이해하는 것이 중요합니다. 단순히 외관을 좋게 하는 것이 아니라 고객이 신뢰하는 기능 및 안전 기준을 충족하는 제품을 제공하는 것이 중요합니다.

실리콘 고무 품질 관리

품질 관리는 생산 공정만큼이나 중요합니다. 육안 검사를 자주 실시하고 인장 강도 테스트를 수행하며 현미경을 사용하여 표면을 미세하게 관찰함으로써 기포를 발견할 수 있을 뿐만 아니라 높은 기준을 충족하는 제품만 공장에서 출고되도록 할 수 있습니다.

실리콘 고무 제품 표면에 기포가 생기는 원인은 무엇인가요?

1. 배기가 불충분합니다: 액체 실리콘 원료를 성형 금형에 넣은 후 금형을 닫는 순간 많은 공기가 유입되어 공기가 실리콘 원료와 통합 될 수 없습니다. 공기가 배출되지 않으면 성형 후 실리콘 버튼 표면에 기포가 나타납니다.

2. 가황 온도가 너무 낮습니다: 가황 온도는 실리콘 고무를 성형 할 때 중요한 매개 변수입니다. 일반적으로 실리콘 제품은 섭씨 160 ~ 200도에서 설정됩니다. 그러나 때때로 금형 작동 시간이 너무 길거나 다른 이유로 인해 금형에 시간이 오래 걸리는 경우가 있습니다. 가열을 위해 가황기를 켜지 않으면 실리콘 몰드의 온도가 실리콘의 가황 온도보다 낮아집니다. 이로 인해 성형품에 기포가 발생합니다. 이를 위해 성형 온도를 높이거나 빈 금형을 기계에 넣어 일정 시간 동안 가열 한 후 작동하여 문제를 해결하면됩니다.

3. 가황 온도가 너무 높음: 가황 온도가 너무 낮으면 실리콘 성형 기포가 발생한다고 방금 언급했습니다. 사실, 많은 경우 성형 온도가 너무 높으면 실리콘 성형 기포가 발생합니다. 왜 그럴까요? 저는 개인적으로 이렇게 이해합니다. 성형 온도가 너무 높으면 금형 폐쇄 및 가압 공정 중에 표면의 실리콘 원료가 성형되기 시작했습니다. 이때 공기가 내부에 갇혀 배출이 어렵기 때문에 성형 기포가 발생합니다. 따라서 성형 온도를 적절히 낮추기만 하면 됩니다.

4. 가황 시간이 너무 짧음: 가황 온도와 마찬가지로 가황 시간도 실리콘 성형의 중요한 매개 변수 중 하나입니다. 가황 시간의 길이에 따라 실리콘이 완전히 가황 될 수 있는지 여부가 결정됩니다. 금형의 구조가 불합리합니다: 실리콘 몰드의 디자인이 불합리하면 실리콘 몰딩에 기포가 발생할 수도 있습니다. 실리콘 진공 기계를 사용하는 동안 진공 시간과 진공 강도를 파악하지 못하면 거품에 명백한 품질 문제가 발생할 수 있습니다.

5. 실리콘 진공 기계의 프로그램을 적시에 설정하고 추출 강도를 파악하여 기포의 원인을 줄이고 불량품을 줄이십시오. 실리콘 진공 기계를 사용하여 진공을 추출한 후 금형을 채우기 시작합니다. 채우는 과정에서 너무 적게 채우지 않도록 주의하세요. 열간 압착이 고정되기 전에 액체 실리콘과 PVC가 흐르기 때문에 재료가 덜 낭비되고 더 많은 충전이 필요하며 더 많은 재료를 재활용 할 수 있으므로 금형과 제품 사이의 간격을 효과적으로 줄이고 거품을 줄일 수 있습니다 존재. 청소하는 동안 금형이 완전히 청소되지 않았습니다. 연마 도구를 청소할 때 방법에주의를 기울이고 연마 도구의 변형을 방지하기 위해 부드러운 천으로 부드럽게 문지르십시오.

거품을 줄이는 방법?

생산 과정에서 기포를 줄이는 것은 복잡한 문제입니다. 어떤 재료를 사용할지, 어떤 장비가 가장 적합한지, 경화(실리콘이 고체가 되는 과정) 중에 이러한 요소가 어떻게 상호 작용하는지를 신중하게 고려해야 합니다.

1. 재료가 중요합니다: 원재료부터 실리콘 화합물이 휘발성 함량을 최소화하도록 배합되었는지 확인하세요. 이렇게 하면 후속 생산 공정에서 기포가 발생할 가능성을 최소화하는 데 도움이 됩니다. 경화 시 기포 발생이 적은 저점도 실리콘으로 전환하거나 인열 강도, 인장 강도 및 파단 연신율이 높은 재료를 탐색할 수도 있으며, 이러한 재료도 완제품의 기포를 줄일 수 있습니다.

2. 가스 제거 우수성: 다음으로 생산 중 가스 제거 절차를 검토합니다. 충분히 철저하고 효과적입니까? 일반적으로 사전 주입된 실리콘 배치가 금형/공동에 도달하기 전에 공기 및 잠재적인 가스 문제를 제거하는 데 사용됩니다. 진공 챔버의 크기는 제품의 부피 등 다양한 요인에 적합해야 하며, 탈기 공정에 소요되는 총 시간은 경화 후 잔류 가스 등이 남지 않도록 해야 합니다.

가스 제거 시 실리콘 고무진공 챔버가 자주 사용됩니다. 이 프로세스를 개선할 수 있는 몇 가지 효과적인 방법이 있습니다:

고도 및 압축: 실리콘은 고도가 높을수록 공기를 가둘 가능성이 높습니다. 사용 중인 재료와 가스 제거 장비가 해수면에 있는지 확인하세요.

타이밍과 기술: 최상의 결과를 얻으려면 따르기 직전에 실리콘의 가스를 제거해야 하며, 이때 적절한 기술을 사용하세요.

헤드 룸: 가스 제거 챔버를 완전히 채우지 마세요. 갇힌 공기가 이동할 수 있도록 확장 공간을 남겨두세요.

3. 믹싱: 믹싱 과정은 사람들이 종종 간과하는 중요한 과정입니다. 이 과정은 신중하게 진행해야 하는 과학적인 과정입니다: 너무 오래 혼합하면 기포가 증가할 수 있고, 충분히 혼합하지 않으면 경화되지 않은 재료가 과도하게 굳어 기포나 흠집이 생길 수 있습니다. 가능하면 혼합 과정을 자동화하고 항상 제조업체의 권장 방법을 따르세요.

4. 몰드 릴리스 관리: 경우에 따라 이형제 또는 경화제 자체로 인해 기포가 발생할 수 있습니다. 특정 이형제는 실리콘이 굳는 것을 방해하거나 실리콘에 달라붙어 갇힌 공기가 기포를 생성할 수 있습니다. 적절한 이형제를 최대한 적게 사용하면 도움이 되지만, 기포를 일으킬 수 있는 다른 물질(오염 물질)이 없는 깨끗한 몰드인지도 확인해야 합니다.

5. 환경 제어: 기포를 줄이려면 실리콘이 경화되는 환경을 제어하는 것이 중요합니다. 온도와 습도의 변화는 경화 발생 시기와 가스 제거 속도에 영향을 미칠 수 있으며, 기포가 발생할 수 있는 모든 요인에 영향을 미칠 수 있습니다. 전체 공정에서 일관된 경화 환경, 온도 제어 및 습도 제어를 유지하면 이러한 위험을 전반적으로 줄일 수 있습니다.

예방 기술을 통한 품질 향상

1. 금형 유지보수 및 제작: 오염 물질이 제품에 유입되는 것을 방지하려면 금형과 도구를 매우 청결하게 유지하는 것이 중요합니다. 즉, 정기적으로 검사하고 청소해야 합니다! 다음은 몇 가지 다른 고려 사항입니다: 표면이 비다공성인 고품질 몰드를 사용하면 오염 물질이 들어가지 않아야 할 곳에 오염 물질이 들어가지 않도록 할 수 있습니다.

2. 자재 취급 및 믹싱 모범 사례: 블렌더를 잘 관리하고 올바르게 사용하는 것이 중요합니다. 믹싱 속도 또는 믹싱 속도, 믹싱 시간을 변경하여 이를 수행할 수 있습니다. 가능하면 저점도 베이스의 실리콘 제품을 사용하면 다른 유형의 제품보다 기포가 더 잘 빠져나갈 수 있으므로 가급적 저점도 실리콘 제품을 사용하세요.

결론

현재 다양한 산업 분야에서 실리콘 고무 제품에 대한 수요가 급증하고 있으며, 이는 실리콘 고무의 고유한 특성을 고려할 때 놀라운 일이 아닙니다. 그러나 제조 과정에서 기포가 발생하면 제품의 특수한 특성이 손상되어 소비자 불만족으로 이어질 수 있습니다. 하지만 기포에 대한 과학적 지식을 습득하고 예방 조치를 표준으로 채택하며 지속적으로 개선책을 모색하면 기포 발생을 방지할 수 있습니다, 실리콘 고무 제조업체 를 사용하면 실리콘 생산에서 기포 관련 문제를 줄일 수 있습니다. 이 블로그에 설명된 방법을 구현하고, 새로운 솔루션이 등장할 때마다 이를 탐색하며, 엄격한 품질 관리 절차를 유지하면 실리콘 제품이 업계 선두를 유지하고 유지할 수 있습니다. 실리콘 고무 제품의 생산 공정에서 기포를 최소화하려면 진공 펌프의 효율적인 작동을 보장하는 동시에 밀폐된 몰드 박스 내에서 실리콘 몰드를 사용하여 원래 모델의 복잡성에 따라 경화 시간을 최적화해야 합니다.