소개

실리콘 고무 압축 성형은 자동차, 의료, 전자 등 다양한 산업 분야에서 선호되는 제조 기술입니다. 이 기술은 원재료인 실리콘을 압축 금형에 넣고 가열 및 압력을 가하여 원하는 모양을 만드는 것으로, 기계적 특성이 우수한 고품질 부품을 생산하는 경우가 많습니다.

이 문서에서는 다음을 비교합니다. 실리콘 고무 압축 성형 사출 및 트랜스퍼 몰딩과 같은 다른 공정과 비교합니다. 또한 다양한 실리콘 압축 성형 및 공정의 장점과 함께 이 주제와 관련된 키워드 및 질문도 소개합니다.

Ⅱ. 실리콘 고무의 압축 성형과 사출 성형의 비교

압축 성형과 사출 성형은 실리콘 성형에 널리 사용되는 두 가지 공정입니다. 다음은 두 공정을 비교한 것입니다:

압축 성형:

압축 성형은 실리콘 원재료를 금형 캐비티에 넣고 열과 압력을 가한 후 냉각하여 여분의 재료를 제거하는 방식으로 이루어집니다. 압축 성형은 우수한 기계적 특성을 가진 부품을 생산하는 동시에 사이클 시간과 인건비를 연장할 수 있으므로 소량에서 중량 생산에 가장 적합합니다.

사출 성형:

이 공정에서는 사출 성형기를 사용하여 원료 실리콘 재료를 가열하고 금형 캐비티에 직접 주입합니다. 금형이 식으면 진공 흡입을 사용하여 여분의 재료를 제거하고 금형 캐비티에서 수동으로 제거합니다. 사출 성형은 기존 방식보다 저렴한 비용으로 정밀한 치수와 복잡한 모양의 부품을 생산하므로 대량 생산에 적합하지만, 툴링 비용이 높고 생산을 시작하기 위해 상당한 초기 투자가 필요할 수 있습니다.

실리콘 고무 성형에 각 공정을 사용하는 시기:

압축 성형은 정밀한 공차와 기계적 특성이 필수적인 소량 및 중량 생산에 가장 적합하며, 사출 성형은 속도, 효율성, 정밀도, 복잡한 형상이 요구되는 대량 생산 환경에 탁월합니다.

압축 성형과 사출 성형은 모두 다음을 위해 입증된 방법입니다. 실리콘 고무 몰딩생산 요구 사항과 볼륨 요구 사항에 따라 둘 중 하나를 선택합니다.

Ⅲ.실리콘 고무 성형의 장점

실리콘 고무 몰딩은 인쇄 공정과 같은 다른 재료 및 제조 공정에 비해 몇 가지 뚜렷한 이점을 제공합니다. 실리콘 고무 몰딩의 몇 가지 이점은 다음과 같습니다:

실리콘 고무는 다용도로 사용할 수 있어 자동차, 의료, 전자 등 다양한 산업 분야에서 사용하기에 이상적입니다.

실리콘 고무는 고온을 견딜 수 있어 자동차 엔진이나 산업 기계와 같은 환경에서 사용하기에 적합합니다.

실리콘 고무 몰딩 는 의료 기기 및 전자 부품과 같은 애플리케이션에 필수적인 표면 마감이 우수한 부품을 제작합니다.

실리콘 고무는 시간이 지나도 성능 저하나 부식 없이 가혹한 물질에 노출되어도 내화학성이 입증되었습니다.

실리콘 고무 부품 탄성, 인열 저항성, 내구성 등 뛰어난 기계적 특성을 지니고 있습니다.

실리콘 고무 몰딩은 다용도성, 고온 저항성 및 뛰어난 기계적 특성으로 인해 다양한 산업 분야에서 오랫동안 사용되어 왔습니다. 실리콘은 씰, 개스킷, O-링, 전선 절연, 의료 기기 등에 자주 사용됩니다.

전반적으로 실리콘 고무 성형은 다양한 산업 및 응용 분야에서 안정적이고 효율적인 제조 공정으로 사용할 수 있는 많은 이점을 제공합니다.

Ⅶ.압축 성형의 대체 공정

압축 성형은 다음과 같은 용도로 널리 사용되는 방법입니다. 실리콘 고무 몰딩압축 성형의 대안으로 사용할 수 있는 다른 공정이 있습니다: 다음은 세 가지입니다:

전송 몰딩:

트랜스퍼 몰딩은 압축 몰딩과 유사하지만, 재료를 몰드 캐비티로 직접 옮기기 전에 트랜스퍼 포트에서 예열한다는 점이 다릅니다. 이 방법은 여러 개의 캐비티가 있는 복잡한 디자인을 제작하는 데 적합하지만, 압축 성형보다 비용이 더 많이 들고 사이클 시간이 길어질 수 있습니다.

액체 사출 성형(LIM):

액체 사출 성형은 액체 실리콘 고무를 가열된 금형 캐비티에 고압으로 주입하여 표면에 직접 배치하는 공정으로, 정밀한 치수와 복잡한 형상의 부품을 생산하지만 압축 성형과 비슷한 비용으로 생산할 수 있습니다.

압출 성형:

압출 성형은 가열된 금형을 통해 원료를 강제로 밀어 넣어 튜브나 개스킷과 같이 단면이 일정한 부품을 생산하는 방법이지만, 공차가 좁거나 복잡한 형상을 만드는 데는 적합하지 않을 수 있습니다.

압축 성형에 비해 대체 공정은 복잡한 형상을 생산할 때 더 빠른 사이클 타임과 더 높은 정밀도 등의 이점을 제공할 수 있습니다. 하지만 추가 툴링 및 재료 비용, 더 긴 리드 타임, 더 복잡한 공급망 등이 수반될 수 있습니다.

최적의 성형 공정을 선택하는 핵심은 애플리케이션 요구 사항과 생산량 요구 사항을 고려하는 것입니다. 선택하기 전에 각 방법의 장단점을 면밀히 검토한 후 결정을 내리는 것이 중요합니다.

Ⅴ. 다양한 유형의 압축 성형 공정

실리콘 고무 성형에는 다양한 압축 성형 공정이 사용됩니다. 다음은 가장 많이 사용되는 몇 가지 방법입니다:

고무 압축 성형: 이 기술은 원료 고무 재료를 금형 캐비티에 압축하고 경화가 이루어질 때까지 가열한 다음 금형 캐비티에서 잉여 재료를 추출하는 것입니다. 고무 압축 성형은 엔진 마운트 및 씰로 사용하기 위해 높은 정밀도와 기계적 강도를 갖춘 대형 부품을 생산할 수 있습니다.

액체 실리콘 고무(LSR) 사출 성형: LSR 사출 성형은 액체 사출 성형과 유사하지만 액체 실리콘 고무를 사용합니다. 원료를 고압과 열로 금형 캐비티에 주입한 다음 경화시켜 원하는 부품을 만듭니다. LSR 성형은 복잡한 형상이나 의료 기기 및 전자 부품과 같이 공차가 엄격한 부품을 쉽게 생산할 수 있습니다.

고탄성 고무(HCR) 압축 성형: 이 공정은 HCR 원료를 가열하고 압축 및 경화하여 최종 부품을 형성하는 과정입니다. HCR 압축 성형은 개스킷이나 씰과 같이 기계적 강도가 높은 부품을 생산하는 데 적합합니다.

압축 성형의 각 유형에는 고유한 장단점이 있습니다. 고무 압축 성형은 높은 기계적 강도와 정밀도를 제공하는 반면, LSR 사출 성형은 복잡한 형상을 만드는 데 탁월한 정밀도를 제공합니다. HCR 압축 성형은 강도와 유연성 사이의 균형이 필요한 응용 분야에 적용할 때 이상적인 균형을 제공합니다.

실리콘 고무 성형에 최적의 압축 성형 공정을 선택하는 것은 궁극적으로 최종 부품의 적용 요구 사항과 원하는 특성에 따라 달라집니다. 성형 공정을 선택할 때는 기계적 강도, 정밀도, 복잡성 등의 요소를 모두 고려해야 합니다.

결론

실리콘 고무 압축 성형은 다양한 산업 분야에서 사용되는 효율적이고 신뢰할 수 있는 제조 공정입니다. 다용도성, 내열성, 우수한 기계적 특성 등 많은 장점을 제공하지만 대체 공정에 비해 사이클 시간이 길고 인건비가 높다는 단점도 고려해야 합니다.

트랜스퍼 성형, 액체 사출 성형 및 압출 성형은 다음과 같은 경우 압축 성형의 대안을 제공 할 수 있습니다. 실리콘 고무 몰딩 응용 분야. 이러한 각 공정은 특정 응용 분야의 요구 사항에 따라 고려해야 하는 고유한 장점과 단점을 제공합니다. 액체 실리콘 사출 성형

압축 성형 공정은 고무 사출 성형, 압축 성형, LSR 사출 성형 및 HCR 압축 성형과 같은 다양한 형태로 제공됩니다. 각 공정에는 고유한 장단점이 있으며, 최종 부품의 특성에 따라 신중하게 고려해야 합니다.

기계적 강도, 정밀도 및 복잡성에 대한 응용 분야 요구 사항에 따라 최적의 실리콘 고무 성형 공정을 선택하십시오. 최종 선택을 하기 전에 각 공정의 장단점을 신중하게 고려해야 하며, 이를 통해 제조업체는 최적의 공정을 사용하여 효율적인 생산 속도로 고품질 부품을 효율적으로 생산할 수 있습니다.